中國資源循環(huán)集團電池有限公司作為核心實施單位，已聯(lián)合長春新區(qū)、汽車制造及金屬冶煉企業(yè)展開技術(shù)攻堅。當(dāng)前項目聚焦兩大方向：一是建立基于物聯(lián)網(wǎng)的電池溯源系統(tǒng)，實現(xiàn)從整車廠到回收網(wǎng)點的數(shù)字化追蹤；二是開發(fā)火法-濕法聯(lián)合冶金工藝，提升鎳、鈷等戰(zhàn)略金屬的回收率。數(shù)據(jù)顯示，現(xiàn)有技術(shù)可從每噸廢舊三元電池中提取逾120公斤鎳、15公斤鈷，其純度達到電解級標(biāo)準(zhǔn)。  

在金屬再生環(huán)節(jié)，項目創(chuàng)新引入等離子體熔煉技術(shù)。相比傳統(tǒng)燒結(jié)法，該技術(shù)能將鋰的回收率從40%提升至75%，同時減少30%的能耗。金川集團提供的冶金方案顯示，通過優(yōu)化浸出劑配比，鈷的萃取效率較行業(yè)平均水平提高12個百分點。這些技術(shù)突破為稀有金屬的規(guī)?；h(huán)利用奠定基礎(chǔ)。  

產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同方面，中心將與汽車生產(chǎn)企業(yè)共建逆向物流體系。以一汽集團為例，其全國4200家4S店將轉(zhuǎn)型為電池回收前端網(wǎng)點，采用“以舊換新”模式收集退役電池。富奧智慧等企業(yè)則負責(zé)開發(fā)自動化拆解線，通過視覺識別系統(tǒng)實現(xiàn)電池包10秒內(nèi)精準(zhǔn)分選，較人工效率提升20倍。  

該中心建成后，年處理能力預(yù)計達8萬噸，相當(dāng)于15萬輛電動車的電池報廢量。后續(xù)資環(huán)電池還計劃在華中、華南布局同類設(shè)施，最終形成覆蓋全國六大區(qū)域的回收網(wǎng)絡(luò)。業(yè)內(nèi)人士指出，此類樞紐式布局不僅能緩解鎳、鈷等進口依賴，還可降低鋰電池制造中30%以上的原材料成本。  

在政策驅(qū)動下，動力電池回收行業(yè)正從零散化走向體系化。東北項目的推進標(biāo)志著金屬資源循環(huán)進入基礎(chǔ)設(shè)施共建階段，其技術(shù)路線和商業(yè)模式將為其他區(qū)域提供參考樣本。未來三年，隨著更多企業(yè)加入?yún)f(xié)作網(wǎng)絡(luò)，動力電池全生命周期管理的行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)有望加速統(tǒng)一。