項目建設(shè)內(nèi)容包括1套電解制氫裝置、2套生物質(zhì)氣化裝置等核心設(shè)施。項目團隊克服了結(jié)構(gòu)復(fù)雜、預(yù)埋件多等技術(shù)難點，通過BIM技術(shù)模擬施工和模塊化安裝工藝，成功完成生物質(zhì)氣化裝置封頂。這種創(chuàng)新施工方法為后續(xù)工程推進奠定了堅實基礎(chǔ)，展現(xiàn)了專業(yè)團隊的技術(shù)實力。

2025年3月，項目完成關(guān)鍵節(jié)點——高74米、重182噸的低溫甲醇洗裝置吸收塔吊裝。面對廠區(qū)空間限制，項目團隊采用三機抬吊方案，在700噸履帶吊和兩臺汽車吊協(xié)同作業(yè)下，實現(xiàn)精準(zhǔn)就位。這一成功標(biāo)志著項目大型設(shè)備吊裝任務(wù)全部完成，正式轉(zhuǎn)入設(shè)備安裝調(diào)試階段。

項目團隊在極寒環(huán)境下堅持施工，僅用16個月就實現(xiàn)優(yōu)質(zhì)履約。2025年7月項目正式投產(chǎn)出氫，首批5萬噸綠色甲醇將作為船用燃料出口國際市場。這一成果體現(xiàn)了建設(shè)者不畏艱難、勇于擔(dān)當(dāng)?shù)木?，打造了零事故、高品質(zhì)的能源轉(zhuǎn)型標(biāo)桿工程。

針對東北地區(qū)復(fù)雜氣候和地質(zhì)條件，項目團隊創(chuàng)新采用"網(wǎng)格式"管理模式，通過每日任務(wù)清單明確責(zé)任分工。同時加強安全培訓(xùn)和應(yīng)急演練，提升全員安全意識。這種精細(xì)化管理確保了施工質(zhì)量和進度，為同類項目提供了寶貴經(jīng)驗。