1.本發(fā)明涉及有貴金屬回收技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種從銅浮渣中回收有價金屬的方法。 背景技術(shù)： 2.目前，貴冶車間產(chǎn)出的銅浮渣通常采用返粗鉛低吹爐熔煉處理，這種傳統(tǒng)的處理方法存在渣中的金、銀無法直接回收，降低了金、銀的直收率等問題。由于銅浮渣中存在含量較高的金、銀，但在傳統(tǒng)處理工藝中，會造成多種有價金屬的損失，比如，對于cu、pb、bi、au、ag不能實(shí)現(xiàn)高效分離、提取，以難實(shí)現(xiàn)綜合回收，綜合回收能力低，從而造成企業(yè)在利潤上的損失，同是也是對資源的極大浪費(fèi)。同時，這種傳統(tǒng)處理方法還存在操作過程繁瑣、工藝粗放、效率低下等問題。 技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素： 3.本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種工藝更簡單、經(jīng)濟(jì)環(huán)保、能夠通過火法、濕法處理工藝，實(shí)現(xiàn)多種有價金屬的有效回收，并能提升金、銀等貴金屬冶煉綜合回收能力的從銅浮渣中回收有價金屬的方法。 4.為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：一種從銅浮渣中回收有價金屬的方法，其特征在于：回收過程按以下步驟進(jìn)行， 5.1)將銅浮渣在轉(zhuǎn)爐內(nèi)進(jìn)行化料，物料熔化后，根據(jù)不同金屬的氧化順序，通過氧化吹煉，將銅浮渣通過第一階段吹煉過程使渣內(nèi)含鉛氧化，以氧化鉛的形式通過放渣及收塵系統(tǒng)剔除； 6.2)除鉛去后，物料進(jìn)行第二階段吹煉過程，使所含鉍金屬開始造渣，達(dá)到除鉍的效果，所產(chǎn)鉍渣通過精鉍工序進(jìn)行回收；根據(jù)化驗(yàn)結(jié)果，判斷鉍在吹煉過程中造渣效果； 7.3)除去鉍后，物料進(jìn)行第三階段吹煉過程，通過提高鼓風(fēng)量進(jìn)行強(qiáng)氧化造渣，使所含銅金屬開始造渣，達(dá)到除銅的效果，所產(chǎn)吹煉渣進(jìn)入粗鉛系統(tǒng)進(jìn)行回收； 8.4)第三階段吹煉氧化造渣結(jié)束后，將剩余的金屬鑄陽極板，并送至電解系統(tǒng)進(jìn)行處理； 9.5)陽極板采用銀電解液進(jìn)行電解，電解過程中，陽極板產(chǎn)出銀粉品位95％以上，所產(chǎn)陽極泥送至金生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行金提??； 10.6)電解產(chǎn)出的陽極泥通過硝酸除雜、王水浸金、還原工藝回收金。 11.在步驟1)中，采用車間內(nèi)轉(zhuǎn)爐進(jìn)行處理銅浮渣，轉(zhuǎn)爐燃燒系統(tǒng)采用氧槍以提高物料熔化速率； 12.投料時，待爐內(nèi)部分物料熔化，開啟壓縮空氣對爐內(nèi)進(jìn)行鼓風(fēng)，進(jìn)行輔助吹煉，協(xié)助爐內(nèi)物料熔化； 13.物料完全熔化后，向爐內(nèi)通入大量壓縮空氣，進(jìn)行氧化吹煉； 14.由于第一階段吹煉過程中的煙塵較大，因此在此過程中將物料內(nèi)的鉛大部分進(jìn)行 氧化造渣或通過煙塵進(jìn)入收塵系統(tǒng)。 15.在步驟3)