釬料合金包覆陶瓷結(jié)合劑超硬磨料的制備方法 807     

 0

本發(fā)明公開一種釬料合金包覆陶瓷結(jié)合劑超硬磨料的制備方法，具體包括以下步驟：(1)將陶瓷結(jié)合劑原料混合后球磨4～8h、過篩；(2)將步驟(1)過篩所得原料置于電阻爐中，熔煉溫度為1200～1500℃，保溫1～3h后，經(jīng)過水淬、破碎、研磨、過篩，得基礎(chǔ)陶瓷結(jié)合劑；(3)釬料合金原料混合后球磨4～8h、過篩，得釬料合金等步驟，最終得到得本發(fā)明釬料合金包覆陶瓷結(jié)合劑超硬磨料。釬料包覆在陶瓷結(jié)合劑超硬磨料外。超硬磨料與陶瓷結(jié)合劑燒制為一體后，釬料合金與陶瓷結(jié)合劑超硬磨料的界面上生成冶金結(jié)合，實(shí)現(xiàn)了可靠連接。高溫下釬料合金對(duì)陶瓷結(jié)合劑超硬磨料具有潤濕性，可沿陶瓷結(jié)合劑孔隙滲入內(nèi)部，有效地提高了陶瓷結(jié)合劑超硬磨料的強(qiáng)度。

銅及銅合金鑄錠的立式連續(xù)鑄造系統(tǒng)及方法 937     

 0

本發(fā)明涉及冶金鑄造技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種銅及銅合金鑄錠的立式連續(xù)鑄造系統(tǒng)及方法，包括熔煉裝置、移料裝置，還包括從上到下依次設(shè)置的：鑄造裝置、冷卻裝置、牽引裝置、同步鋸切機(jī)構(gòu)、翻轉(zhuǎn)機(jī)構(gòu)；冷卻裝置包括水冷霧化環(huán)、位于水冷霧化環(huán)下方的冷卻水槽，水冷霧化環(huán)的進(jìn)水管連接結(jié)晶器內(nèi)冷卻器的出水管，水冷霧化環(huán)噴出的水流入冷卻水槽；牽引裝置包括牽引鑄錠、用于夾緊并牽引鑄錠的牽引輥組，牽引輥組上設(shè)有夾緊力微調(diào)機(jī)構(gòu)；本發(fā)明能夠?qū)崿F(xiàn)銅及銅合金鑄錠的立式全自動(dòng)連續(xù)鑄造，相對(duì)于立式半連續(xù)鑄造，具有生產(chǎn)效率高，產(chǎn)品均一性、穩(wěn)定性好，綜合成品率高，產(chǎn)品單位能耗低的優(yōu)點(diǎn)。

雙層一體式復(fù)合輸送管及其制作方法 769     

 0

本發(fā)明提供一種雙層一體式復(fù)合輸送管及其制作方法，包括以下步驟：a）選用鋼管作為外層管；b）將耐磨材料熔煉到外管內(nèi)壁形成內(nèi)層管，使得內(nèi)層管與外層管冶金結(jié)合，制得整體的雙金屬圓鋼；c）將雙金屬圓鋼熱軋?zhí)幚碇频秒p金屬復(fù)合輸送管；d）將雙金屬復(fù)合輸送管內(nèi)壁高頻淬火處理，得到成品雙金屬復(fù)合輸送管。所述步驟b）具體為：b1）將耐磨材料加熱熔化；b2）將外層管預(yù)熱；b3）將耐磨材料澆入外層管內(nèi)；b4）將澆注后的整體冷卻定型，得到整體的雙金屬圓鋼。本申請(qǐng)只需選用合適的內(nèi)層耐磨材料，采用較少的工藝步驟得到抗沖擊性能更好的復(fù)合輸送管，降低其受到碰擊時(shí)內(nèi)層損傷的概率，避免提前損壞而影響使用。

鋁合金蒸發(fā)器內(nèi)壁薄板及其連續(xù)鑄軋生產(chǎn)工藝 1172     

 0

本發(fā)明公開了一種鋁合金蒸發(fā)器內(nèi)壁薄板及其連續(xù)鑄軋生產(chǎn)工藝，該薄板以鋁錳系合金為基礎(chǔ)并含有硅、鐵、銅、錳、鎂、鋅、鈦；該薄板采用連續(xù)鑄軋生產(chǎn)工藝，其工藝步驟包括：將原料加入熔煉爐中熔化、精煉、除渣，然后由爐內(nèi)排出到鑄軋機(jī)中進(jìn)行鑄軋，然后將鑄軋后的板料進(jìn)行第一次退火處理，以減少FeAl3針狀化與Al~Mn固溶體相平衡的相合物對(duì)力學(xué)性能的影響，然后將第一次退火處理后的板料再進(jìn)行5~6次的冷軋，將冷軋后的板材再進(jìn)行二次退火處理，最后再進(jìn)行1~2次箔軋制成鋁合金蒸發(fā)器內(nèi)壁薄板。本發(fā)明的技術(shù)方案具有良好的成型性、焊接性、抗腐蝕性，其組織和性能均勻，冶金缺陷少，各向異性小，同時(shí)強(qiáng)度較高，彈性好等特點(diǎn)。

鎂合金板坯超聲鑄軋方法 815     

 0

一種鎂合金板坯超聲鑄軋方法，其包括如下步驟：合金熔煉、熔體輸送、鑄軋板坯、超聲振動(dòng)、板坯卷取，其特征在于：超聲探頭設(shè)置在軋輥內(nèi)，并且位于鑄軋區(qū)靠近熔體輸送側(cè)，上下軋輥內(nèi)均設(shè)有超聲探頭。本發(fā)明在環(huán)狀軋輥內(nèi)壁施加功率超聲探頭，將超聲外場直接作用于鑄軋凝固前沿位置，可以顯著提高功率超聲對(duì)鑄軋板坯組織細(xì)化和均勻化的效果，改善溶質(zhì)分布均勻性，提高鑄坯冶金質(zhì)量；減少原有鑄軋輥輥芯部分，顯著降低軋輥重量，可減輕鑄軋傳動(dòng)能量消耗；采用風(fēng)冷方式替代水冷方式，徹底避免軋輥輥套破裂導(dǎo)致鎂液遇水爆炸的風(fēng)險(xiǎn)，提高工業(yè)生產(chǎn)安全性。

利用爐體煙氣余熱并高效回收含鐵資源的系統(tǒng)及方法 870     

 0

本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，具體涉及一種高效利用煙氣余熱的轉(zhuǎn)底爐及利用該轉(zhuǎn)底爐高溫熔煉含鐵資源的系統(tǒng)與方法。針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提出一種利用爐體煙氣余熱并高效回收含鐵資源的系統(tǒng)及方法,該系統(tǒng)與方法通過改進(jìn)轉(zhuǎn)底爐的加熱方式，一方面使轉(zhuǎn)底爐的煙氣余熱在轉(zhuǎn)底爐內(nèi)部得以再次利用，提高了轉(zhuǎn)底爐煙氣余熱的利用效率，另一方面，在不影響產(chǎn)品指標(biāo)的前提下去掉了轉(zhuǎn)底爐爐前的球團(tuán)烘干工藝，縮短了工藝流程，降低了設(shè)備投資，本發(fā)明具有煙氣余熱利用率高、處理流程短、設(shè)備投資低、設(shè)備作業(yè)率高、能耗低、原料應(yīng)用范圍廣泛等優(yōu)點(diǎn)，可處理各種不同含鐵資源。

制備TiC+Al2O3顆粒增強(qiáng)鋼基表面復(fù)合挖掘機(jī)鏟齒的方法 784     

 0

本發(fā)明專利涉及一種制備TiC+Al2O3雙相顆粒增強(qiáng)鋼基表面復(fù)合挖掘機(jī)鏟齒的方法。本專利采用鈦白粉、鐵鱗粉、鋁粉、鈦鐵粉、碳粉和有機(jī)粘結(jié)劑配制成合金粉末涂料。將合金粉末涂料壓制成片，并將其粘貼在挖掘機(jī)鏟齒泡沫塑料EPS模型的兩個(gè)工作齒面上。然后，外掛防粘砂涂料、烘干制備出鏟齒EPS模樣。在中頻感應(yīng)電爐或電弧爐中熔煉鋼水，采用V-EPC真空消失模鑄造方法澆鑄成型。本發(fā)明制備的顆粒增強(qiáng)鋼基表面復(fù)合挖掘機(jī)鏟齒經(jīng)檢測：復(fù)合層與鋼基體之間呈冶金結(jié)合。復(fù)合層組織致密，復(fù)合層厚度可達(dá)3mm以上。復(fù)合層表面硬度可達(dá)HRC≥53。與沒有進(jìn)行表面復(fù)合的同類挖掘機(jī)鏟齒相比，其使用壽命可提高2-3倍。

大斷面矩形整體式結(jié)晶器銅管的制造工藝 1171     

 0

本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，一種大斷面矩形整體式結(jié)晶器銅管的制造工藝，流程依次包括原料熔煉、毛坯銅管造型、毛坯管酸洗、粗拋光、毛坯管擠壓成型、壓方、第一次回火熱處理、空拔拉伸、第二次回火熱處理、前期切削、中度拋光、成品擠壓延展、精加工、檢測內(nèi)腔錐度、內(nèi)表面磨光、內(nèi)腔電鍍和外表面拋光。本發(fā)明采用新的擠壓工藝在實(shí)際應(yīng)用過程中可以取代板式組合式結(jié)晶器，易安裝，鑄坯質(zhì)量好，過鋼量高。在空拔拉伸前先進(jìn)行壓方處理，使得空拔拉伸中壓力更小，同時(shí)在壓方后增加回火熱處理工藝，使結(jié)晶器銅管在空拔過程中更靠模。在成品擠壓延展前先進(jìn)行切削加工，能夠使得在成品擠壓延展時(shí)，更容易控制銅管壁厚的均勻性。

用感應(yīng)爐直接煉鋼的方法 873     

 0

本發(fā)明涉及一種用感應(yīng)爐直接煉鋼的方法,具體涉及一種用鐵礦粉、氧化鐵皮和鐵鋼渣中的一種或三種感應(yīng)爐直接煉鐵煉鋼的方法。屬冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括以下工藝步驟:1.煉鐵:將鐵礦粉、氧化鐵皮、磁選加工過的鐵渣或鋼渣或鐵鋼渣中的一種或三種、以及石墨煤塊和石灰塊置于感應(yīng)爐內(nèi),加熱至1350～1400℃,熔煉成鐵水,扒渣,2.煉鋼:向步驟一所述鐵水中通入石灰粉和氧氣,升溫至1650～1680℃,出鋼水,其中石灰粉投入量為鐵礦粉、氧化鐵皮、磁選加工過的鐵渣或鋼渣或鐵鋼渣中的一種或三種投料量的2～5%,3.鑄鋼錠、鋼坯或鑄鋼件。本發(fā)明方法能耗低。

CrMo鋼廢料脫磷保鉻冶煉工藝 784     

 0

本發(fā)明公開了CrMo鋼廢料脫磷保鉻冶煉工藝，屬于資源循環(huán)利用和綠色制造范疇，所使用的原料為切屑合金廢料，通過中頻感應(yīng)爐熔煉，加入特定含量的Bao/Cao混合基脫磷劑，采用低真空脫磷保鉻工藝技術(shù)，降低了冶金能耗、減少了煉鋼過程中CO2的排放，元素P含量為0.01%，Cr的回收率達(dá)到92%，其合金成分滿足美國ASTM標(biāo)準(zhǔn)要求，提高了廢鋼中的Cr、Ni、Mo等合金元素的回收率，使噸鋼生產(chǎn)成本降低250元左右。

用感應(yīng)爐直接煉鐵的方法 1243     

 0

本發(fā)明涉及一種用感應(yīng)爐直接煉鐵的方法,具體涉及一種用鐵礦粉、氧化鐵皮、鐵鋼渣中的一種或三種感應(yīng)爐直接煉鐵的方法。屬冶金技術(shù)領(lǐng)域。其特征在于:該方法包括以下工藝步驟:1.煉鐵:將鐵礦粉、氧化鐵皮、磁選加工過的鐵渣或鋼渣或鐵鋼渣中的一種或三種、以及石墨煤塊和石灰塊置于感應(yīng)爐內(nèi),加熱至1400～1450℃,熔煉成鐵水,2.鑄鐵錠或鑄鐵件:將步驟一煉成的鐵水澆鑄成鐵錠或鑄鐵件。本發(fā)明方法能耗低。

水泵轉(zhuǎn)軸的制造工藝 1069     

 0

本發(fā)明提供一種水泵轉(zhuǎn)軸的制造工藝，涉及冶金領(lǐng)域，制造工藝如下：將鐵粉、鋁粉、銅粉、鉬粉、釩粉、錳、鉻、納米二氧化鈦粉加入中頻感應(yīng)電爐，開啟中頻電源將爐內(nèi)物料加熱到1600～1650℃，使其熔煉為鋼熔融液一；再加入硫、硼、氮化硅、硫氰酸亞銅、三硫化二銻粉、碳粉冷卻至240?260℃后裝入模具，壓制成坯，然后自然冷卻至室溫，壓制的壓力為100?200MPa；本發(fā)明所提供的制造工藝制造出的轉(zhuǎn)軸金屬晶相清晰，抗拉性能、抗屈服性能以及耐磨性能都非常好，產(chǎn)品表面抗氧化、耐強(qiáng)酸腐蝕，熱漲冷縮率小。

大深度承壓殼體用鋁鋰合金及其制備方法 1169     

 0

本發(fā)明公開了一種大深度承壓殼體用鋁鋰合金及其制備方法，包括如下質(zhì)量百分比的金屬原材料：Li 1.0?1.5％、Cu 3.2?5.0％、Mg 0.2?1.0％、Ag 0.4?0.9％、Zr 0.08?0.18％、Mn 0.1?0.5％、Zn 0.2?1.0％、Si≦0.05％、Fe≦0.8％、Ti≦0.1％、余量為Al；制備時(shí)包括以下步驟：(1)配料；(2)噴射成形制備合金錠坯；(3)擠壓；(4)鍛造鐓粗；(5)反向擠壓；(6)熱處理；(7)去應(yīng)力時(shí)效；本發(fā)明利用氬氣保護(hù)熔煉、爐內(nèi)精煉的方式，制備出潔凈度高、含氫量少的高質(zhì)量熔體，并采用噴射沉積和電磁攪拌技術(shù)制備出高冶金質(zhì)量鋁鋰合金鑄錠，噴射沉積工藝解決了鋁鋰合金鑄錠組織不均勻、宏觀偏析等問題，本發(fā)明中制得的鋁鋰合金錠坯規(guī)格為直徑＞Φ550mm，形狀規(guī)則，致密度高，化學(xué)成分均勻無宏觀偏析。

MgLaNi基環(huán)保材料 869     

 0

本發(fā)明提供了一種MgLaNi基環(huán)保材料，MgLaNi基環(huán)保材料是由如下方法制備的：提供Mg、Ce、La、Y、Cu以及Ni金屬原料；按照預(yù)設(shè)化學(xué)式對(duì)Mg、Ce、La、Y、Cu以及Ni金屬原料進(jìn)行稱重；將稱重之后的Mg、Ce、La、Y、Cu以及Ni金屬原料進(jìn)行第一真空熔煉，得到初級(jí)MgLaNi基合金錠；對(duì)初級(jí)MgLaNi基合金錠進(jìn)行破碎；對(duì)破碎之后的MgLaNi基合金進(jìn)行單輥急冷以得到MgLaNi基合金條帶；對(duì)MgLaNi基合金條帶進(jìn)行熱處理；對(duì)熱處理之后的MgLaNi基合金條進(jìn)行研磨，得到MgLaNi基合金粉末；對(duì)MgLaNi基合金粉末進(jìn)行球磨；對(duì)球磨之后的MgLaNi基合金粉末進(jìn)行熱壓燒結(jié)。本發(fā)明提出了一種全新的MgLaNi基合金的粉末冶金制備方法，本發(fā)明的制備工藝相比于現(xiàn)有技術(shù)的工藝更為合理，能夠保證粉末粒徑，最大限度的減小合金成分偏聚，本發(fā)明的合金的最終性能能夠與預(yù)期值相吻合。

用高純還原鐵粉替代工業(yè)純鐵冶煉不銹鋼的方法 1127     

 0

本發(fā)明涉及一種高純還原鐵粉替代工業(yè)純鐵冶煉不銹鋼的方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域。本發(fā)明采用高純還原鐵粉用作為煉鋼原料，壓制成短棒壓塊制品。這種短棒壓塊適用于在真空感應(yīng)電爐或常規(guī)感應(yīng)電爐中熔煉不銹鋼作為原料使用，其冶煉工藝與采用工業(yè)純鐵為原料時(shí)完全相同，即：在通電熔化前將短棒壓塊制品與其它金屬原料一起放入到坩鍋內(nèi)，熔化后不斷地補(bǔ)加余下的原料。由于還原鐵粉的化學(xué)成分與純鐵相近，并且，純凈度相對(duì)更高，價(jià)格也比較低廉。所以，對(duì)于那些采用工業(yè)純鐵生產(chǎn)的不銹鋼完全可以用還原鐵粉壓塊進(jìn)行替代，不但能夠確保不銹鋼的質(zhì)量，而且，還可以有效地降低不銹鋼的生產(chǎn)成本。

鑄造法生產(chǎn)鋰電池用8021鋁合金的方法 840     

 0

本發(fā)明涉及一種鑄造法生產(chǎn)鋰電池用8021鋁合金的方法，屬于鋁加工領(lǐng)域。該方法的步驟為：配料?熔煉?除氣除渣?靜置?在線除氣過濾?鑄造；鑄造合金成分是根據(jù)8021鋁合金的化學(xué)成分冶煉鋁合金熔體，然后除氣除渣后，在線監(jiān)測氫含量合格后，鑄造成金屬板錠。本發(fā)明采用鑄造法生產(chǎn)的鋰電池用8021鋁合金，該鑄造方法簡單方便，通過該方法制得8021鋁合金具有良好冶金性能、熱加工組織性能及高強(qiáng)度高韌性。

銅包鋁鎂合金導(dǎo)線及其生產(chǎn)方法 822     

 0

本發(fā)明為一種銅包鋁鎂合金導(dǎo)線及其生產(chǎn)方法，由稀土鋁鎂合金芯線與包覆在所述芯線上的銅層組成，所述銅層與稀土鋁鎂合金芯線之間是冶金結(jié)合，所述銅包稀土鋁鎂合金導(dǎo)線的配比：鎂0.5～1%、硅0.45～0.65%、RE0.2%～0.5%，其余為鋁及不可避免雜質(zhì)。所述的RE為混合稀土元素，通常采用的是鈰、鑭和釔的一種或幾種混合。本發(fā)明為解決上述問題采取的技術(shù)方案是：A、熔煉合金液：將上述配料放入高溫下熔化、精煉，精煉完成后，對(duì)其進(jìn)行保溫和過濾。B、澆鑄：將步驟A所得合金液澆注成鋁合金錠。C、軋制：將步驟B所得鋁合金錠軋制成鋁合金桿。D、包覆焊接：對(duì)步驟C得到的軋制的鋁合金桿進(jìn)行包覆銅層。E、拉絲：將步驟D所得鋁合金桿拉拔成鋁合金線。

用于生產(chǎn)含Y、Ce、La和Nd鎳基高溫合金的方法 867     

 0

本發(fā)明公開了一種鎳基高溫合金的多種稀土元素復(fù)合添加生產(chǎn)工藝，將除稀土元素外的原材料在真空感應(yīng)爐中熔清精煉，且將溫度降至Tm以上20～70℃后；充入氬氣，將Y和Ce按比例加入合金熔體熔清，控溫至Tm以上100～150℃，電磁攪拌5～15min；抽真空，將熔煉室內(nèi)氣壓降至5Pa以內(nèi)，溫度降至Tm以上30～70℃；再次充入氬氣，將剩余Y、Ce，以及La和Nd加入合金熔體，熔清后控溫至Tm以上120～160℃，電磁攪拌5～15min；最后控溫至澆注溫度，帶電完成澆注。本發(fā)明通過氣氛保護(hù)、復(fù)合添加、高溫精煉、電磁攪拌，不僅能顯著降低合金熔體中O、N和S等雜質(zhì)含量，提高合金純凈度，而且能明顯提高稀土元素在合金熔體中的分布均勻性，大幅提高鎳基高溫合金冶金質(zhì)量、品質(zhì)及穩(wěn)定性。

鑄軋法生產(chǎn)鋰電池用8021鋁合金軟包箔的方法 944     

 0

本發(fā)明涉及一種鑄軋法生產(chǎn)鋰電池用8021鋁合金軟包箔的方法，屬于鋁加工領(lǐng)域。該方法的步驟為：熔煉?鑄軋帶坯?鑄軋卷退火?冷軋?中間退火?箔軋?成品退火?分卷?檢驗(yàn)包裝入庫；鑄軋帶坯是根據(jù)8021鋁合金的化學(xué)成分冶煉鋁合金熔體，然后鑄軋成金屬帶坯；前箱溫度680?700℃，前箱液位高度為150?240mm，鑄軋速度為0.65?0.85m/min，板坯厚度為5.5～7.5mm。本發(fā)明采用鑄軋法生產(chǎn)的8021合金鋁箔坯料具有良好冶金性能及加工組織性能，與熱軋法相比鑄軋法生產(chǎn)生產(chǎn)周期短，節(jié)約了能源，降低了生產(chǎn)成本。

高強(qiáng)度鋁合金焊絲制備工藝 1050     

 0

本發(fā)明公開了一種高強(qiáng)度鋁合金焊絲及其制備工藝。該制備方法包括：鋁液熔煉、爐內(nèi)精煉、在線精煉、連續(xù)鑄造、連續(xù)軋制、焊絲拉拔、刮削、超聲波清洗和真空包裝；在線精煉過程控制鋁液中氫含量≤0.1ml/100g，通過電磁過濾裝置在線過濾，有效去除鋁液中尺寸1μm以上夾雜，大幅提高了鋁液的純凈度，確保合金內(nèi)部組織均勻致密，改善了拉拔過程的斷絲問題，減少焊縫中夾雜和氣孔缺陷的形成，鑄造過程采用液位自動(dòng)控制系統(tǒng)，結(jié)晶輪分區(qū)獨(dú)立冷卻，確保鑄態(tài)合金的冶金組織均勻穩(wěn)定，利用該方法制備的高強(qiáng)度鋁合金焊絲力學(xué)性能穩(wěn)定、組織均勻致密、表面質(zhì)量高，適用于自動(dòng)化焊接工藝。

改善鎳鉻鐵電熱合金性能的方法 805     

 0

本發(fā)明涉及一種電熱合金材料制備方法，特別是一種改善鎳鉻鐵電熱合金性能的方法。本發(fā)明采用粉末冶金方法，將高純鎳粉和氧化釔粉末混合在一起，制備中間合金，將中間合金與母合金錠熔煉，利用中間合金中的高熔點(diǎn)、尺寸細(xì)小的金屬氧化物粒子作為形核中心形成大量晶粒，得到晶粒細(xì)小的合金錠，配合后續(xù)的熱處理、熱軋盤條以及多道次拉拔等工藝可以有效的改善合金絲成品微觀組織，有效提高合金絲的力學(xué)性能、電阻率和使用壽命。

高速鋼絲材的制備方法 1188     

 0

本發(fā)明涉及粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種高速鋼絲材的制備方法，在熔煉母合金的過程中，加入的RE?M中間合金占RE?M總重量的40~60%；將母合金一邊電渣，一邊加入剩余La?M和Yb?M中間合金；并在電渣重熔后不經(jīng)過凝固和再次熔化的步驟而直接霧化制成合金粉末；在制粉過程中，同時(shí)噴射0.5~2μm的TiC或/和VN粉末，得到TiC或/和VN粉末復(fù)合的合金粉末；將合金粉末制備成棒料；對(duì)棒料燒結(jié)和分級(jí)熱處理、變形前退火處理，然后再對(duì)粉末塊體坯料進(jìn)行變形處理得絲材后再次分級(jí)熱處理。本發(fā)明制備的粉末高速鋼純凈度更高，非金屬夾雜物和有害氣體含量減少90%，強(qiáng)度明顯提升。

高純鉭板及其制備方法 757     

 0

本發(fā)明公開了一種高純鉭板及其制備方法，涉及金屬冶金制造領(lǐng)域，包括電子束熔煉、球磨、水力分級(jí)、烘干、鉭粉球化、裝模、加熱加壓、成胚、和軋制成板，制成的高純鉭板的純度大于99.95％，平均晶粒尺寸為20?26μm，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于，采用高頻熱等離子體的加熱處理將角狀鉭粉末制成球狀鉭粉末，與角狀鉭粉末相比，球狀鉭粉末的粒徑分布集中可控，降低鉭胚在多次塑性變形下易產(chǎn)生帶狀固有結(jié)構(gòu)，導(dǎo)致鉭板組織出現(xiàn)晶粒分層的情況發(fā)生，提高高純鉭板的晶粒均勻性，可有效的降低等離子體阻抗，提高磁控濺射的鍍膜效果以及半導(dǎo)體器件的性能。

生產(chǎn)工程機(jī)械用球墨鑄鐵的工藝 934     

 0

本發(fā)明公開了一種生產(chǎn)工程機(jī)械用球墨鑄鐵的工藝，屬于冶金領(lǐng)域，該本發(fā)明將原材料按照比例投入沖天爐中熔煉，在出鐵包中加入加入比例為0.015%的硼合金，將鐵水從沖天爐沖入澆包，形成硼化鐵，在鑄鐵表面形成一層硼化層，提高了鑄鐵的耐磨性；隨后通過PLC系統(tǒng)控制的喂線機(jī)對(duì)鐵水澆包依次進(jìn)行球化處理和孕育處理，且球化劑和孕育劑成分均勻，確保了鐵水成分的穩(wěn)定性，同一時(shí)間PLC系統(tǒng)會(huì)對(duì)球化劑和孕育劑中P、S和Ti等對(duì)性能影響較大的元素的含量根據(jù)處理現(xiàn)場計(jì)算，保證球墨鑄鐵中性能元素的精確定量，進(jìn)一步提高了鑄鐵的塑性和韌性，從而保證生產(chǎn)出來的球墨鑄鐵在工程機(jī)械的使用性能。

耐磨耐氫氟酸腐蝕的鎳基合金材料及其制備方法 756     

 0

本發(fā)明公開了一種用于制造氟塑料加工零部件的耐磨耐氫氟酸腐蝕的鎳基合金材料及其制備方法，該鎳基合金材料按重量百分比計(jì)，其成分如下：C:0.03～0.10％；Cr：0.2～1.0％；B：1.5～2.5％；Si：2.0～3.5％；Fe：≤2.0％；Cu：12～26；余量為Ni。本發(fā)明主要采用感應(yīng)加熱熔煉，然后通過澆注直接成型或先霧化成粉末，再使用粉末冶金成型的方法制作成氟塑料加工用零部件。采用本發(fā)明方法制得的耐磨耐氫氟酸腐蝕的鎳基合金材料，相比哈氏合金C具有更好的抗氫氟酸腐蝕性能以及耐磨性能，制造的氟塑料加工用零部件滿足了其耐磨和耐腐的要求，使用壽命大幅度提高，節(jié)省了部件更換的費(fèi)用。

耐磨鑄鐵涂層及其制備方法 988     

 0

本發(fā)明公開了一種耐磨鑄鐵涂層及其制備方法，涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，其特征在于：所述配方按照重量組分由以下組成：C：11.5～13.5份、Cu：0.25～0.55份、Mn：7.5～10.5份、Si：0.05～0.13份、Mo：2.25～2.95份、Cr：10.5～12.5份、V：0.11～0.44份、Ti：0.3～0.5份、B：2.6～3.6份、Ni：14.4～15.5份，本發(fā)明提供一種耐磨鑄鐵涂層及其制備方法，成本低，強(qiáng)度高，韌性好，淬硬性和淬透性好，而且工藝簡單，熔煉過程中球化級(jí)別高，球墨分布均勻，提高工件使用壽命、減少更換頻率。

水泵外殼的制造工藝 746     

 0

本發(fā)明提供本發(fā)明提供了一種壓縮機(jī)連桿，涉及粉末冶金領(lǐng)域，壓縮機(jī)連桿的制造方法為：將鐵、磁石粉、銅、鎂、氧化鎢、錫混合攪拌均勻，加入中頻感應(yīng)電爐，開啟中頻電源將爐內(nèi)物料加熱到1600?1650℃，使其熔煉為鋼熔融液一；再加入氧化鋁、碳粉、二氧化鈦粉，冷卻至100?120℃后裝入模具，壓制成坯，然后自然冷卻至室溫，壓制的壓力為100?200MPa，壓制壓強(qiáng)為150?600MPa，成形密度為2.30?2.60g/cm3；將生坯快速加熱至450?520℃，保溫1?2h進(jìn)行脫蠟，保護(hù)氣氛為純氮?dú)猓撓灪髿執(zhí)剂俊?.05％；本發(fā)明提供的水泵外殼的材質(zhì)組分配比科學(xué)合理，制備工藝簡單，具有加工量少、材料利用高的特點(diǎn)，降低了生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率，制得的外殼強(qiáng)度高。

ABX合金的制備方法 1048     

 0

本發(fā)明涉及金屬加工領(lǐng)域，公開了一種ABX合金的制備方法，其中A為基體金屬，B為至少一種主金屬或非金屬元素，X為至少一種金屬或非金屬元素，熔煉時(shí)先將基體金屬A熔化，然后向其中加入X，最后再向混合金屬溶液中加入B，其特征在于，所述合金B(yǎng)為含有A元素的A?B中間合金或不含有A元素的中間合金，B的中間合金由顆粒大小為20~200微米、晶粒大小為0.5~50微米的各組元的純?cè)胤勰┚鶆蚧旌虾髩褐瞥蓧K或壓制+燒結(jié)成塊而成。與直接在母合金熔體中加入鑄造制成的塊狀中間合金相比，本方法能夠得到成分更為均勻的合金溶液，與粉末冶金方法需要先壓制成型后燒結(jié)相比，本方法能夠制造出結(jié)構(gòu)復(fù)雜的零件，且零件性能大幅度提升。

釬焊Si3N4陶瓷的鈦基高溫非晶釬料及制備方法 869     

 0

本發(fā)明的一種釬焊Si3N4陶瓷Ti基高溫非晶釬料及制備方法，具體涉及一種Ti－Zr－Ni－Cu高溫活性非晶釬料以及制備方法，屬于非晶態(tài)和冶金領(lǐng)域的釬焊材料。釬料的組分和含量(按質(zhì)量百分?jǐn)?shù)配比)為：Ti：30.0～45.0％；Zr：22.0～26.0％；Ni：12.0～16.0％；Cu：15.0～30.0％。該釬料的熔化溫度范圍為1100～1170K，釬焊溫度為1223～1323K。采用快速凝固技術(shù)獲得的Ti－Zr－Ni－Cu高溫活性非晶釬料箔和采用常規(guī)熔煉技術(shù)制備的同成分釬料相比，具有良好的潤濕性和接頭力學(xué)性能；采用該非晶釬料真空釬焊Si3N4陶瓷，接頭室溫四點(diǎn)彎曲強(qiáng)度為160MPa；在673K溫度時(shí)，接頭高溫彎曲強(qiáng)度為126MPa，在773K時(shí)的高溫彎曲強(qiáng)度為83MPa。

鈦合金梯度復(fù)合材料及其制備方法 1094     

 0

本發(fā)明公開了一種鈦合金梯度復(fù)合材料及其制備方法，其制備方法如下：（1）選擇常規(guī)鈦合金為基礎(chǔ)合金，鋯基金屬玻璃或鈦基金屬玻璃為熱浸合金；（2）利用非自耗電弧爐將熱浸合金熔煉成合金錠，并破碎研磨成粉末；（3）將鈦合金和熱浸合金粉末放入坩堝內(nèi)，感應(yīng)加熱至熱浸合金熔化，使固相鈦合金與熱浸合金液發(fā)生冶金反應(yīng)；（4）實(shí)施快速順序凝固，使熔融態(tài)的熱浸合金液快速冷卻形成金屬玻璃及其復(fù)合材料，進(jìn)而獲得一種由鈦合金心部、金屬玻璃復(fù)合材料過渡層及單相金屬玻璃表面層構(gòu)成的梯度復(fù)合材料。本發(fā)明的鈦合金梯度復(fù)合材料具有優(yōu)異的耐磨損性能。