本發(fā)明涉及濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種濕法冶金方法以及用于執(zhí)行該濕法冶金方法的氣液固三相濕法反應(yīng)器。 背景技術(shù)： 濕法冶金是將金屬礦物原料在酸性介質(zhì)或堿性介質(zhì)的水溶液，以進(jìn)行化學(xué)處理或有機(jī)溶劑萃取、分離雜質(zhì)、提取金屬及其化合物的過(guò)程，是一種很常用的礦物分解、提取和除雜工藝。 濕法冶金需要在濕法冶金反應(yīng)器中進(jìn)行，因?yàn)榇嬖诜磻?yīng)介質(zhì)粘度大、金屬礦物密度大等因素，導(dǎo)致濕法冶金過(guò)程中導(dǎo)致固體極容易沉底、氣液固三相接觸不充分、金屬礦物轉(zhuǎn)化率降低等。 現(xiàn)有濕法冶金反應(yīng)器的缺陷是：1、進(jìn)入濕法冶金反應(yīng)器的氣體產(chǎn)生氣泡大、接觸面小，導(dǎo)致氣體利用率低；2、在設(shè)置有曝氣頭的裝置中，存在介質(zhì)粘度大導(dǎo)致曝氣頭易堵塞、氣體擴(kuò)散不均勻等問(wèn)題。 技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素： 本發(fā)明的一個(gè)目的在于提出一種增大了氣體接觸面的濕法冶金方法。 本發(fā)明的另一個(gè)目的在于提出一種操作更加簡(jiǎn)單、成本更低的氣液固三相濕法反應(yīng)器。 為達(dá)此目的，一方面，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案： 一種濕法冶金方法，將冶金物料填入反應(yīng)釜體中，通過(guò)曝氣頭向所述冶金物料中送氣，對(duì)由曝氣頭產(chǎn)生的氣泡進(jìn)行剪切破碎，以得到用于增大氣體接觸面積的小氣泡。 特別是，在濕法冶金的過(guò)程中，每100kg金屬礦物的進(jìn)氣口壓力為0.3mpa-1mpa，氣體溫度為100℃-260℃；進(jìn)氣口的氣體流量為0.1m3/h-10m3/h。 另一方面，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案： 一種執(zhí)行上述的濕法冶金方法的氣液固三相濕法反應(yīng)器，包括罐裝的反應(yīng)釜體，在所述反應(yīng)釜體內(nèi)的中部或下部設(shè)置有曝氣頭，在所述曝氣頭的上方設(shè)置有圓盤渦輪槳；所述圓盤渦輪槳設(shè)置在攪拌裝置的底端且能隨所述攪拌裝置轉(zhuǎn)動(dòng)，以將由所述曝氣頭產(chǎn)生的氣泡剪切破碎成體積更小的氣泡。 特別是，在所述反應(yīng)釜體內(nèi)還設(shè)置有徑向篩板，所述徑向篩板延伸的方向與所述反應(yīng)釜體的軸線方向相平行，且位于所述曝氣頭的上方；所述徑向篩板上設(shè)置有多個(gè)篩孔。 進(jìn)一步，所述徑向篩板的一側(cè)邊貼在所述反應(yīng)釜體的內(nèi)側(cè)壁上，相對(duì)側(cè)邊朝向所述反應(yīng)釜體的軸線方向；所述徑向篩板的上述兩側(cè)邊之間的寬度為所述徑向篩板內(nèi)側(cè)直徑的1/15至1/10。 特別是，所述徑向篩板的底邊與所述反應(yīng)釜體的底面內(nèi)側(cè)之間的距離為所述反應(yīng)釜體內(nèi)腔高度的1/15至1/7，所述徑向篩板的頂邊與所述反應(yīng)釜體的頂面內(nèi)側(cè)之間的距離為所述反應(yīng)釜體內(nèi)腔高度的1/5至3/5。 特別是，在所