1.本發(fā)明涉及一種電積銅陽極液的凈化除鐵的方法。 背景技術(shù)： 2.萃取技術(shù)給銅的濕法冶金帶來了革命性的變化，創(chuàng)建了現(xiàn)代濕法銅工業(yè)。參照圖1，采用銅萃取劑對生產(chǎn)原液進(jìn)行凈化除銅，反萃液再進(jìn)行銅電積，形成系統(tǒng)中銅的開路，獲得重要的副產(chǎn)品電積銅。銅萃取劑的銅、鐵分離系數(shù)約為500～600，而且隨著萃取劑循環(huán)使用次數(shù)的增加，銅、鐵分離系數(shù)下降至350～500，因此，較多的鐵離子會(huì)進(jìn)入銅電積溶液中。反萃液進(jìn)行銅電積后，銅離子形成金屬銅，得到開路，而陽極液返回反萃工序循環(huán)使用。陽極液多次循環(huán)后，鐵離子會(huì)逐漸富集。富集的鐵離子雖然不至于在陰極上析出而影響產(chǎn)品質(zhì)量，但是存在兩方面的危害，一方面硫酸銅溶解度降低，陽極液電阻、粘度和密度增大，陽極泥沉降速度降低，陽極液中懸浮物含量增加，加大了陽極液和懸浮物對陰極銅的污染，導(dǎo)致陰極銅質(zhì)量降低，嚴(yán)重時(shí)導(dǎo)致銅掛耳斷裂；另一方面，陽極液中鐵離子fe2+和fe3+在陽極和陰極間反復(fù)耗電，使電流效率降低(≤70％)和噸銅電耗增加(由行業(yè)平均2000kwh/t增至2400kwh/t)。因此，電積過程中應(yīng)嚴(yán)格控制陽極液中雜質(zhì)鐵含量，一般控制在3g/l以下。為提高陰極銅質(zhì)量、降低噸銅電耗，必須對電積銅陽極液進(jìn)行凈化除鐵。 3.目前電積銅陽極液濕法沉淀凈化除鐵主要采取每天按比例返回原液當(dāng)中，從而降低反萃液中的鐵離子濃度，但是該方法并沒有實(shí)現(xiàn)鐵離子的開路，鐵離子依然在系統(tǒng)中循環(huán)，且造成原液酸濃度升高、體系濃度降低。 4.目前電積銅陽極液濕法沉淀凈化除鐵方法主要有黃鐵礬法、針鐵礦法和氫氧化鐵沉淀法3種，工業(yè)化應(yīng)用過程中負(fù)效應(yīng)較為明顯。采用黃鐵礬法除鐵，所產(chǎn)生渣易于沉淀、過濾和分離，且主金屬量夾帶較少，但除鐵產(chǎn)物黃鐵礬生成過程中酸量逐步增加，溶液ph值控制較為困難；采用針鐵礦法除鐵，所產(chǎn)生鐵渣過濾性能好且環(huán)境污染較少，但此工藝要求溶液fe3+質(zhì)量濃度小于1g/l，方法局限性較強(qiáng)；采用氧化中和水解法除鐵，工藝簡單、成本低且能耗少，但電解液酸度變化頻繁，酸損失較大，且水解除鐵產(chǎn)物fe(oh)3沉淀往往以無定形膠狀物形式存在，較難過濾，伴生金屬損失量增大。 5.為了解決上述問題，特此提出本發(fā)明。 技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素： 6.本發(fā)明目的在于提供一種電積銅陽極液的凈化除鐵的方法，旨在徹底解決上述陰極銅質(zhì)量不合格、噸銅電耗上升等瓶頸問題，應(yīng)用于生產(chǎn)實(shí)踐后，能有效改善電