1.本發(fā)明涉及有色金屬濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種從銅渣浮選尾礦回收鐵的工藝。 背景技術(shù)： 2.目前，90％以上的企業(yè)采用火法工藝進(jìn)行銅冶煉，在銅火法冶煉過(guò)程會(huì)產(chǎn)出大量的銅渣(1噸銅約產(chǎn)3噸銅渣)，其中包括熔煉渣和吹煉渣，熔煉渣含銅約為3～6％，吹煉渣含銅約10～12％，閃速熔煉渣含銅約1％。針對(duì)渣含銅較高的問(wèn)題，大多數(shù)銅冶煉企業(yè)采用浮選工藝回收銅，該工藝目前已比較成熟。銅渣浮選后會(huì)產(chǎn)生大量的浮選尾礦，尾礦中一般含有40～45％的鐵和少量的銅、鋅、砷、硫元素，其余為硅酸鹽礦物。尾礦銅含量一般為0.2～0.4％，在目前的技術(shù)水平下已無(wú)太多的經(jīng)濟(jì)價(jià)值。目前銅渣浮選尾礦主要作為水泥、混凝土等建筑材料的添加劑，一般按50～100元/噸的價(jià)格銷(xiāo)售給水泥企業(yè)。 3.由于浮選尾礦中含有大量的鐵，為此有人提出銅渣浮選尾礦回收鐵的工藝。如，專(zhuān)利cn104874485b公開(kāi)了一種銅冶煉爐渣浮選尾礦回收鐵的工藝，包括銅冶煉爐渣浮選尾礦 → 弱磁選 → 反浮選 → 掃選 → 濃密 → 過(guò)濾；專(zhuān)利cn108178532a公開(kāi)了一種銅渣浮選尾渣綜合利用的方法，通過(guò)將銅渣浮選尾渣破碎、細(xì)磨至粒徑為0.1～0.4mm后在磁選強(qiáng)度為200～250mt條件下進(jìn)行磁選分離得到磁選鐵精礦和磁選尾渣；將生石灰加入干燥處理的磁選尾渣中混合均勻，再置于溫度為900～1100℃條件下進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)處理3～5h得到水泥熟料。由于銅渣浮選尾礦中鐵的賦存狀態(tài)與自然界的鐵礦石不同，大多以極細(xì)粒的磁鐵礦形式，部分以鐵橄欖石的形式存在，且少量的銅、鋅、硫元素與磁鐵礦或鐵橄欖石夾雜共生，導(dǎo)致獲得的鐵精礦品位達(dá)不到60％，而且由于銅、鋅的含量較高導(dǎo)致精礦含雜超標(biāo)，不能作為鐵精礦進(jìn)行銷(xiāo)售，鐵精礦作為重介質(zhì)時(shí)其磁性鐵的純度也達(dá)不到重介質(zhì)國(guó)標(biāo)要求；專(zhuān)利cn108754170a公開(kāi)了一種銅渣的全組分綜合利用方法，其通過(guò)將銅渣、氧化鈣、氧化鋁和碳按一定質(zhì)量比進(jìn)行配料、混合、破碎、研磨，再將混合料置入高溫還原爐進(jìn)行還原，渣鐵分離得到鐵水和爐渣。鐵水可送至煉鋼廠，爐渣通過(guò)成型 ? 退火工藝 ? 核化工藝 ? 晶化工藝可得到微晶玻璃，還原反應(yīng)過(guò)程中產(chǎn)生的鋅蒸汽進(jìn)行收集后送至煉鋅廠。該工藝雖然利用銅渣制得氧化鋅粉塵、鐵合金產(chǎn)品和微晶玻璃，但該工藝復(fù)雜、流程較長(zhǎng)，能耗高，且沒(méi)有對(duì)產(chǎn)出的鐵合金產(chǎn)品及微晶玻璃的質(zhì)量