[0001] 本發(fā)明涉及陶瓷濕法制粉技術(shù)領(lǐng)域，特別是一種陶瓷制粉工藝及其系統(tǒng)。 背景技術(shù)： [0002] 陶瓷行業(yè)是一個高能耗、高污染的行業(yè)。濕法制粉工藝是陶瓷產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的重要工藝。 [0003] 傳統(tǒng)的濕法制粉工藝流程是配料－球磨制漿－過篩、除鐵－噴霧干燥造粒。其中，噴霧干燥造粒的工序主要在噴霧干燥塔中進(jìn)行，噴霧干燥塔是熱能消耗及轉(zhuǎn)換的主要設(shè)備，其能耗占陶瓷生產(chǎn)總成本的35%以上。 [0004] 噴霧干燥造粒的工序一般是將含水30%～40%的陶瓷泥漿，經(jīng)柱塞泵加壓由符合孔徑要求的噴槍霧化噴入噴霧干燥塔，同時經(jīng)熱風(fēng)爐燃燒產(chǎn)生的高溫?zé)峥諝猓t內(nèi)800℃～1050℃）進(jìn)入噴霧干燥塔，在噴霧干燥塔內(nèi)快速流動的熱空氣與霧化的泥漿小液滴充分接觸，迅速帶走泥漿小液滴中的水分，水分與其它的廢氣一并被負(fù)壓引風(fēng)機(jī)抽走，蒸發(fā)了水分的泥漿液滴變成陶瓷粉料顆粒。 [0005] 這種干燥造粒的方式存在以下問題：1、為噴霧干燥塔提供熱源的熱風(fēng)爐，其燃料大多為水煤漿或煤粉等煤燃料，煤燃料燃燒會排出大量的sox、nox、粉塵等污染質(zhì)，這些污染質(zhì)是陶瓷生產(chǎn)過程中的主要污染源，雖然當(dāng)今企業(yè)配備后期處理裝置以解決此類污染問題，但后期處理裝置的購置及運(yùn)行費用昂貴、增加了企業(yè)的生產(chǎn)成本，不符合國家的節(jié)能減排要求；2、能耗大，每制備100噸粉料，此干燥方式需要耗費70kg的煤燃料以及約15度電，干燥成本非常高。 [0006] 為解決傳統(tǒng)濕法工藝存在的高能耗、高污染、高成本的問題，申請?zhí)枮?019102196264的中國發(fā)明專利申請?zhí)峁┝艘环N陶瓷濕法低溫制粉工藝。在該申請方案中，通過對泥漿依次經(jīng)脫水處理、低溫干燥處理以及破碎處理，最終得到粉料顆粒。在該工藝中低溫干燥處理是通過陶瓷泥料烘干設(shè)備進(jìn)行，其主要利用熱風(fēng)對經(jīng)破碎后的泥料進(jìn)行加熱烘干，一次性把含水量為18%～25%的泥料烘干成含水量為7%～10%泥塊，以便于后續(xù)的破碎造粒。該工藝因為主要利用窯爐余熱，因此無需耗費過多的燃燒能源，大幅度降低陶瓷生產(chǎn)過程的能耗，提高生產(chǎn)效益，有效地減少污染物以及大幅度降低企業(yè)的生產(chǎn)成本。但該工藝也存在以下的不足。 [0007] 1、泥塊較大，塊徑約5cm左右，烘干設(shè)備的溫度較低約80℃，因此要一次性使泥塊的含水量降低12%左右，所需的干燥時間長。因此為了保證生產(chǎn)效率，單層干燥設(shè)備的長度需長約30