鉻基銅尖晶石硫族化物薄膜材料及其制備方法 1020     

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本發(fā)明提供了一種鉻基銅尖晶石硫族化物薄膜材料及其制備方法，涉及自旋電子學(xué)材料制備技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明所述的制備方法首先采用真空封管工藝，在正的X蒸氣壓下合成CuCr2X4粉末材料，將獲得的粉末材料與適量X粉末混合后低溫氬氣氣氛燒結(jié)，制成富X的CuCr2X4靶材；進(jìn)而采用激光脈沖沉積技術(shù)，以高能脈沖激光轟擊富X的CuCr2X4靶材，在真空腔中產(chǎn)生一定的X蒸氣分壓，促使CuCr2X4薄膜在高溫襯底上成為尖晶石相，以實(shí)現(xiàn)鉻基銅尖晶石硫族化物薄膜材料的穩(wěn)定制備。本發(fā)明制備的鉻基銅尖晶石硫族化物薄膜材料結(jié)晶度高，在室溫下(300K)具有鐵磁性，飽和磁化強(qiáng)度為150?250emu/cm3，尺寸滿足自旋電子器件需求。

含氧化石墨烯的無機(jī)高發(fā)射率涂層的制備方法 1059     

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一種含氧化石墨烯的無機(jī)高發(fā)射率涂層的制備方法，它涉及一種無機(jī)高發(fā)射率涂層的制備方法。本發(fā)明是要解決現(xiàn)有的無機(jī)高發(fā)射率涂層發(fā)射率低的技術(shù)問題。本發(fā)明：一、球磨；二、涂層漿料的制備；三、摻入氧化石墨烯；四、燒結(jié)。本發(fā)明添加氧化石墨烯，氧化石墨烯具有高的發(fā)射率、大比表面積、好的導(dǎo)熱性能和良好的水溶性。利用氧化石墨烯中C＝C鍵的高輻射系數(shù)提高涂層的發(fā)射率；氧化石墨烯較大的比表面積，為涂層微納米顆粒提供大量的附著點(diǎn)，石墨烯片狀層狀結(jié)構(gòu)，可提高涂層的內(nèi)界面，增加輻射波在涂層內(nèi)部的反射吸收次數(shù)，實(shí)現(xiàn)涂層發(fā)射率的提高。

先驅(qū)體浸漬裂解制備BN/SiO2復(fù)合陶瓷的方法 1203     

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先驅(qū)體浸漬裂解制備 BN/SiO2復(fù)合陶瓷的方法，它涉 及一種陶瓷材料的制備方法?，F(xiàn)有的熱壓燒結(jié)方法存在組織呈 現(xiàn)定向排列、性能表現(xiàn)為各向異性等缺點(diǎn)。本發(fā)明方法包括： a.以B和BN粉末為原料加工成型；b.在一個氮?dú)獯髿鈮旱臍?氛中燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1500℃～1600℃，保溫時間4～5小時， 得到多孔氮化硼陶瓷；c.浸漬聚碳硅烷溶液，在抽真空的條 件下室溫浸漬32～40小時；d.800℃氧化裂解；e.再在1300 ℃、一個大氣壓的氮?dú)獗Ｗo(hù)條件下燒結(jié)2小時，即得 BN/SiO2復(fù)合材料。用本發(fā)明的 方法制備的BN/SiO2復(fù)合材料組 織均勻彌散分布無定向排列，綜合性能良好；由于是反應(yīng)燒結(jié) 整個過程沒有施壓，提高了成品率，燒結(jié)溫度比熱壓燒結(jié)降低 300℃～500℃，降低了成本。

有機(jī)無機(jī)雜化復(fù)合材料的氣體傳感器制備方法 1175     

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本發(fā)明屬于氣體敏感型傳感器領(lǐng)域，具體是涉及一種基于有機(jī)無機(jī)雜化復(fù)合材料的氣體傳感器的制備方法。本發(fā)明主要是為了解決基于無機(jī)氣敏材料的半導(dǎo)體氣體傳感器選擇性差、工作溫度高，而基于有機(jī)氣敏材料的半導(dǎo)體氣體傳感器靈敏度低，響應(yīng)慢的問題，提出了一種基于有機(jī)無機(jī)雜化復(fù)合材料的氣體傳感器制備方法，包括：一、無機(jī)氣敏材料二氧化錫的制備；二、有機(jī)氣敏材料聚合物聚苯胺的制備；三、MEMS氣體傳感器器件制備；四、氣敏材料滴涂與器件燒結(jié)；本發(fā)明制備的氣敏材料比無機(jī)氣敏材料選擇性好、工作溫度低，比有機(jī)氣敏材料靈敏度高，制備的微型器件溫度分布均勻、功耗低，可用于氣體傳感器的加熱裝置。

木質(zhì)素陶瓷的制造方法 1165     

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一種木質(zhì)素陶瓷的制造方法,涉及一種木陶瓷的制造工藝。本發(fā)明的目的是提供一種以工業(yè)木質(zhì)素為原料,方法簡單而產(chǎn)品強(qiáng)度較高的木陶瓷制造方法,其具體工藝為:(一)樹脂浸漬:木質(zhì)素經(jīng)酚醛樹脂浸漬處理至完全浸透,并干燥至含水率為15%以下;(二)模壓成型:將酚醛樹脂浸漬并干燥后的木質(zhì)素粉末鋪裝于模具中壓制成型;(三)真空或氮?dú)獗Ｗo(hù)燒結(jié),得到強(qiáng)度較高的木質(zhì)素陶瓷。本發(fā)明原料成本低,產(chǎn)品具有優(yōu)良的力學(xué)強(qiáng)度,并且生產(chǎn)工藝簡單。

晶粒生長誘導(dǎo)無壓燒結(jié)超細(xì)晶Ti(C,N)基金屬陶瓷致密化的方法 744     

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一種晶粒生長誘導(dǎo)無壓燒結(jié)超細(xì)晶Ti(C,N)基金屬陶瓷致密化的方法，它涉及一種金屬陶瓷致密化的方法。本發(fā)明的目的是解決無壓燒結(jié)制備超細(xì)晶Ti(C,N)基金屬陶瓷致密化困難和借助氣壓燒結(jié)增加制造成本的問題。方法：一、按重量份數(shù)稱取50份～60份Ti(C,N)、10份～30份WC、5份～10份TaC、1份～5份VC、10份～20份金屬黏結(jié)相、0.5份～3份炭黑和1份～4份聚乙烯醇；二、球磨混合；三、干燥制粒；四、模壓成型；五、燒結(jié)。本發(fā)明制備的致密化的超細(xì)晶Ti(C,N)基金屬陶瓷的致密度為96.67％～99％。本發(fā)明可獲得一種超細(xì)晶Ti(C,N)基金屬陶瓷。

層狀高鈮鈦鋁合金復(fù)合材料板及其制備方法 1273     

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本發(fā)明提供了一種層狀高鈮鈦鋁合金復(fù)合材料板及其制備方法，屬于材料及其制備技術(shù)領(lǐng)域。采用純鋁箔材與鈦粉和鈮粉的混合粉末疊層熱壓復(fù)合的工藝，為制備金屬基復(fù)合材料提出了一條新思路。通過加入鈮元素制備的鈦鋁基層狀材料具有更優(yōu)異的力學(xué)性能，例如高強(qiáng)度和高韌性。制備方法:S1鋁箔、鈦粉和鈮粉的準(zhǔn)備；S2疊層放置；S3室溫包套軋制預(yù)處理；S4低溫擴(kuò)散反應(yīng)；S5高溫擴(kuò)散反應(yīng)。本發(fā)明可用于層狀高鈮鈦鋁合金復(fù)合材料板的制備。

高強(qiáng)韌超細(xì)晶Ti(C,N)基金屬陶瓷及其制備方法 1029     

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一種高強(qiáng)韌超細(xì)晶Ti(C,N)基金屬陶瓷及其制備方法，它涉及一種金屬陶瓷及其制備方法。本發(fā)明的目的是要解決制備100～300nm超細(xì)晶Ti(C,N)基金屬陶瓷的技術(shù)難度大和力學(xué)性能差的問題。一種高強(qiáng)韌超細(xì)晶Ti(C,N)基金屬陶瓷按重量份數(shù)由45份～65份Ti(C,N)、10份～30份Mo2C、3份～10份NbC和HfC中一種或兩種的混合物、0.5份～3份Cr3C2和10份～30份金屬元素制備而成。方法：一、稱料；二、球磨混合；三、干燥制粒；四、模壓成型；五、燒結(jié)。本發(fā)明制備的一種高強(qiáng)韌超細(xì)晶Ti(C,N)基金屬陶瓷具有高的硬度和抗彎強(qiáng)度，兼顧良好的斷裂韌性。

基于Ti元素粉末和Al元素粉末制備TiAl金屬間化合物零件的方法 1063     

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基于Ti元素粉末和Al元素粉末制備TiAl金屬間化合物零件的方法，它涉及一種制備TiAl金屬間化合物零件的方法，屬于金屬零件精密鍛造成形工藝技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的目的是通過采用基于Ti/Al元素粉末鍛造與后續(xù)反應(yīng)燒結(jié)的新工藝方法，解決傳統(tǒng)等溫鍛造方法制備TiAl金屬間化合物零件存在成形難度大、現(xiàn)有模具材料難以滿足工藝要求、工藝成本高、能耗大的問題。方法：一、混粉；二、制備Ti/Al粉末預(yù)成型坯；三、Ti/Al粉末體低溫精密模鍛成型；四、Ti/Al粉末鍛件反應(yīng)燒結(jié)；五、高溫復(fù)壓矯形，即得到TiAl金屬間化合物零件。本發(fā)明主要用于利用Ti元素粉末和Al元素粉末制備TiAl金屬間化合物零件。

制備Ti/Al粉末體葉片成形裝置及成形方法 778     

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一種制備Ti/Al粉末體葉片成形裝置及成形方法，它屬于粉末成形工藝技術(shù)領(lǐng)域。該裝置及方法解決TiAl基合金塑性差、變形抗力大、變形溫度高而導(dǎo)致傳統(tǒng)加工工藝成形葉片零件困難的問題。裝置方案：瓣合式下模和瓣合式上模由下至上設(shè)在加強(qiáng)套內(nèi)部，瓣合式上模和瓣合式下模均與加強(qiáng)套滑動配合并被加強(qiáng)套約束，下模沖頭裝在瓣合式下模內(nèi)部且二者滑動配合，上模沖頭的一端設(shè)在瓣合式上模內(nèi)且二者滑動配合。方法方案：潤滑處理及混和粉末；制備Ti/Al粉末預(yù)制坯；Ti/Al粉末精密模鍛成形。本發(fā)明用于Ti/Al粉末體葉片成形。

用于熔融石英光固化成型的光敏漿料及其制備方法和固化成型方法 854     

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用于熔融石英光固化成型的光敏漿料及其制備方法和固化成型方法，它為了解決玻璃的3D打印成型工藝中產(chǎn)品的致密度較低，透光率不好的問題。本發(fā)明用于熔融石英光固化成型的光敏漿料按照重量份數(shù)包括：單官能度稀釋劑400～800份，多官能度稀釋劑200～600份，苯氧乙醇0～300份，SiO2粉末700～1500份，光引發(fā)劑1～10份，阻聚劑1～10份，染料1～10份。本發(fā)明通過向光敏樹脂中加入納米SiO2粉末，采用光固化成型技術(shù)實(shí)現(xiàn)SiO2?樹脂復(fù)合材料成型，再通過熱處理工藝去除樹脂成分，最終實(shí)現(xiàn)純SiO2熔融石英的燒結(jié)成型。本發(fā)明能夠有效實(shí)現(xiàn)復(fù)雜構(gòu)型熔融石英的快速成型制造，成型精度高、工序簡單。

3D成型制備SiC_f/SiC陶瓷復(fù)合材料的方法 988     

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一種3D成型制備SiC_f/SiC陶瓷復(fù)合材料的方法，它涉及一種陶瓷復(fù)合材料SiC_f/SiC的制備方法。本發(fā)明的目的是要解決傳統(tǒng)制備SiC_f/SiC陶瓷材料構(gòu)件時存在著難成型、難加工的問題。方法：一、混合粉末；二、參數(shù)設(shè)定；三、制備陶瓷坯體；四、固化；五、燒結(jié)；六、浸漬、裂解；七：重復(fù)步驟六操作，至裂解過程的質(zhì)量增重小于1％為止，得到SiC_f/SiC陶瓷復(fù)合材料。有益效果：一、解決了SLS技術(shù)制備陶瓷材料孔隙率大、力學(xué)性能差等問題；二、工藝簡單，工時少，工藝穩(wěn)定和重現(xiàn)性好。本發(fā)明主要用于3D成型制備SiC_f/SiC陶瓷復(fù)合材料。

陶瓷轉(zhuǎn)子類零件制造工藝方法 1024     

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一種陶瓷轉(zhuǎn)子類零件制造工藝方法，涉及一類具有葉片數(shù)量較多、葉型結(jié)構(gòu)復(fù)雜、零件材料為耐高溫硬脆陶瓷，且結(jié)構(gòu)尺寸較小的轉(zhuǎn)子類零件制造工藝方法。本發(fā)明解決了目前陶瓷轉(zhuǎn)子類零件制造廢品率高、制造效率低、材料性能難以滿足工作需求的問題。步驟：零件模型尺寸比例放大；零件毛坯靜壓成型制備；零件采用銑削工藝粗加工；零件二次高溫?zé)Y(jié)致密；零件葉片采用磨削工藝精加工，完成制造。本發(fā)明加工效率提高了3～6倍，降低了廢品率，并提高了質(zhì)量可靠性；葉片抗拉強(qiáng)度高達(dá)350MPa，葉型精度為0.08mm，動不平衡量達(dá)到0.8g·mm/Kg，表面粗糙度小于0.5μm；本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了葉片數(shù)量較多、葉型結(jié)構(gòu)復(fù)雜的陶瓷轉(zhuǎn)子制造。

3D成型SiCp/Al復(fù)雜結(jié)構(gòu)的制備方法 1164     

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一種3D成型SiCp/Al復(fù)雜結(jié)構(gòu)的制備方法，它涉及一種SiCp/Al復(fù)雜結(jié)構(gòu)(點(diǎn)陣結(jié)構(gòu))的制備方法，具體涉及采用3D成型技術(shù)制備SiCp/Al點(diǎn)陣結(jié)構(gòu)的方法。本發(fā)明的目的是要解決傳統(tǒng)加工方法無法制造SiCp/Al復(fù)雜結(jié)構(gòu)的問題。制備方法：一、制備混合粉料；二、參數(shù)設(shè)定；三、制備預(yù)制件；四、熱固化；五、滲膠；六、脫脂；七、燒結(jié)得到SiCp/Al復(fù)雜結(jié)構(gòu)。有益效果：利用SLS成型機(jī)，選擇激光燒結(jié)技術(shù)，進(jìn)行3D成型，無需模具，實(shí)現(xiàn)復(fù)雜結(jié)構(gòu)SiCp/Al預(yù)制件的數(shù)字化成型，避免了對SiCp/Al復(fù)合材料二次加工成型，解決了SiCp/Al復(fù)雜結(jié)構(gòu)難成型的問題。本發(fā)明主要用于制備SiCp/Al復(fù)雜結(jié)構(gòu)。

C_f/SiC晶舟及其結(jié)合3D打印制備方法 822     

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一種C_f/SiC晶舟及其結(jié)合3D打印制備方法，它涉及一種C_f/SiC晶舟及其制備方法。本發(fā)明的目的是要解決現(xiàn)有SLS技術(shù)制備SiC晶舟預(yù)制件存在的密度小，彎曲強(qiáng)度差，且PIP法制備周期長的問題。一種C_f/SiC晶舟，軸對稱，包括底部支架、底部側(cè)支架、中間支架、固定裝置、上部側(cè)支架、臺肩和卡接件。制備方法：一、碳纖維前處理；二、制備混合粉料；三、參數(shù)設(shè)置；四、制備C_f/SiC晶舟坯體；五、熱固化；六、脫脂；七、浸漬液Ⅰ制備；八、預(yù)浸漬、裂解；九、浸漬液Ⅱ制備；十、浸漬、裂解；十一：重復(fù)步驟十操作直到質(zhì)量增重小于1％為止，得到C_f/SiC晶舟。本發(fā)明主要用于制備C_f/SiC晶舟。

撒粉裝置及二維連通孔隙結(jié)構(gòu)鎳鈦泡沫材料的制備方法 1119     

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一種撒粉裝置及二維連通孔隙結(jié)構(gòu)鎳鈦泡沫材料的制備方法,本發(fā)明涉及一種撒粉裝置及鎳鈦泡沫材料的制備領(lǐng)域。本發(fā)明要解決采用現(xiàn)有撒粉混合裝置和現(xiàn)有技術(shù)制備的鎳鈦泡沫材料均為三維分布,在液體通過孔隙的滲流過程、力學(xué)特性和物理化學(xué)特性都是各向同性的,不能達(dá)到定向傳送或單向隔絕的問題。本發(fā)明的撒粉裝置由電動攪拌器和模具組成;本發(fā)明具體是按以下步驟完成的:一、粉末疊層鋪設(shè)過程,二、雙向冷壓成形過程,三、冷等靜壓成形過程,四、干燥處理,五、真空爐燒結(jié)。本發(fā)明提供一種撒粉裝置和主要用于制備二維連通孔隙結(jié)構(gòu)鎳鈦泡沫材料。

鈦金屬絲網(wǎng)籠復(fù)合鈦金屬絲工程骨的器件及其制備方法 1128     

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本發(fā)明提供一種鈦金屬絲網(wǎng)籠復(fù)合鈦金屬絲工程骨的器件及其制備方法,該鈦金屬絲網(wǎng)籠復(fù)合鈦金屬絲工程骨的器件由活塞式鈦金屬絲網(wǎng)籠和填充其中的鈦金屬絲工程骨復(fù)合材料組成;制備方法為:在鈦金屬籠體的外壁上纏繞鈦金屬絲無紡布并燒結(jié)制成鈦金屬絲網(wǎng)籠體,然后在籠體的內(nèi)、外表面涂覆羥基磷灰石,接著在金屬籠體內(nèi)腔放置兩個活塞狀帽形體,得到活塞式鈦金屬絲網(wǎng)籠;再將鈦金屬絲、顆粒骨、粘合材料和輔助材料混合均勻并填充至活塞式鈦金屬絲網(wǎng)籠內(nèi)即可,本發(fā)明的彈性模量協(xié)調(diào)性好,強(qiáng)度高,可用于骨外科領(lǐng)域。

TiAl合金棒材的制備方法 1095     

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一種TiAl合金棒材的制備方法,它涉及一種合金棒材的制備方法。本發(fā)明解決了現(xiàn)有的鑄造冶金法制備TiAl合金棒材的熱擠壓困難、粉末冶金法制備的TiAl合金棒材易引入雜質(zhì)、致密度低的問題。本發(fā)明的方法如下:一、鈦粉經(jīng)冷壓、燒結(jié)制成多孔鈦;二、多孔鈦與鋁硅合金組成熱壓件;三、將利用真空壓力浸滲法制備Ti-Al雙金屬復(fù)合體;四、擠壓得到Ti-Al雙金屬復(fù)合棒;五、熱處理得到TiAl合金棒材。本發(fā)明的棒材的擠壓操作在低溫下完成,擠壓容易,無球磨過程,雜質(zhì)少,棒材組織均勻、細(xì)小,致密度為97%～99%、抗拉強(qiáng)度為730MPa～780MPa,可以應(yīng)用于航空、航天及汽車領(lǐng)域。

活塞式鈦金屬絲網(wǎng)籠及其制作方法 760     

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活塞式鈦金屬絲網(wǎng)籠及其制作方法,用于鈦籠融合術(shù)中。常用的鈦籠側(cè)壁的通孔較大,其內(nèi)放置的顆粒狀碎骨粒徑較大,不利于植入的顆粒骨與人體椎體骨組織緊密接觸。而且鈦籠兩端未設(shè)置阻隔,使放入的顆粒骨容易從鈦籠的空腔兩端掉出,增加了鈦籠臨床應(yīng)用的風(fēng)險?；钊解伣饘俳z網(wǎng)籠的鈦金屬籠體的側(cè)壁上均布有形狀為圓形或平行四邊形的第一通孔,活塞狀帽形體的帽蓋上布滿孔徑為0.5-1.0mm的第二通孔,鈦金屬絲無紡布或鈦金屬絲編織布纏繞并燒結(jié)在鈦金屬籠體的外壁上構(gòu)成鈦金屬絲網(wǎng)籠體,鈦金屬絲網(wǎng)籠體的內(nèi)外表面上涂覆羥基磷灰石層,并在其內(nèi)腔中放置兩個活塞狀帽形體。方法是:燒結(jié)溫度為1200-1400℃,燒結(jié)時間為1-2h,真空度為1×10-3Pa。

納米陶瓷內(nèi)部三維微細(xì)通道的加工方法 769     

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一種納米陶瓷內(nèi)部三維微細(xì)通道的加工方法，涉及一種納米陶瓷內(nèi)部三維微細(xì)通道的加工方法。本發(fā)明是為了解決在陶瓷材料上獲得密閉的三維微細(xì)通道困難的技術(shù)問題。本發(fā)明：一、制備納米陶瓷坯體結(jié)構(gòu)；二、納米陶瓷坯體結(jié)構(gòu)表面拋光；三、納米陶瓷坯體結(jié)構(gòu)烘干處理；四、蝕刻制作掩模板；五、噴涂；六、真空塑封；七、冷等靜壓；八、脫脂處理；九、燒結(jié)強(qiáng)化。本發(fā)明提出了微細(xì)通道形狀及精度的控制方法，解決了傳統(tǒng)陶瓷微細(xì)通道難加工的問題，本發(fā)明制備的三維微細(xì)通道的寬度可以達(dá)到500微米～100納米。本發(fā)明應(yīng)用于在納米陶瓷內(nèi)部加工三維微細(xì)通道。

核島主設(shè)備用抗裂紋缺陷鎳基焊絲及制備方法 963     

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本發(fā)明提供的是一種核島主設(shè)備用抗裂紋缺陷鎳基焊絲及制備方法。焊絲重量百分比組成為C:<0.04％、Si:0.10-0.20％、Mn:0.6-1.0％、S:<0.003％、P:<0.003％、S+P:<0.005％、Cr:28.0-31.5％、Mo:<0.01％、Cu:<0.05％、Nb:0.6-1.0％、Ti:0.4-0.9％、Al:<0.50％、Fe:8.5-10.5％、Ca:<0.005％、Mg:<0.005％、O:<0.005％、N:0.20-0.40％、B:<0.001％、Zr:<0.005％、Ta:<0.02％和余量的Ni，其他雜質(zhì)元素總和<0.10％。本發(fā)明的焊絲屬于適用于核島主設(shè)備焊接的鎳基焊絲。本發(fā)明解決了目前焊絲熔敷金屬焊態(tài)350℃高溫抗拉強(qiáng)度無法穩(wěn)定大于505MPa及在現(xiàn)場焊接等苛刻條件下容易出現(xiàn)裂紋缺陷的問題。

濾油機(jī)冷凝排氣裝置 944     

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本發(fā)明公開了一種濾油機(jī)冷凝排氣裝置，包括消沫器、冷凝器、真空閥、氣動單向閥、真空泵等，其中消沫器的一端連接真空分離裝置，另一端連接冷凝器，冷凝器的另一端連接真空閥，真空閥的另一端連接氣動單向閥，氣動單向閥的另一端連接真空泵，真空泵的末端連接電機(jī)。本發(fā)明是利用蒸汽上升的原理，經(jīng)加熱后的有在真空設(shè)備中分離出來的水蒸氣及其他氣體，經(jīng)高溫冷卻，將其他變?yōu)橐后w，降低能耗，同時熱能可供其他設(shè)備使用，而冷卻下來的液體中也還有油分子，可繼續(xù)凈化過濾，增加油的純凈度，使油質(zhì)達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)級別。

濾油機(jī)真空管路 876     

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本發(fā)明公開了一種濾油機(jī)真空管路結(jié)構(gòu)，包括進(jìn)電磁閥，波紋管，接頭，直管等，其中電磁閥與波紋管之間用銅彎頭連接，波紋管另一端與接頭連接，接頭的另一端與直管連接，所述電磁閥上設(shè)有電磁閥座管，所述波紋管和接頭之間設(shè)有閥門。本發(fā)明是利用電磁閥將管內(nèi)部其他抽空，使管內(nèi)成真空狀態(tài)，降低內(nèi)部壓強(qiáng)，增加真空分離器的真空分離效果。本發(fā)明結(jié)構(gòu)合理，不會對設(shè)備內(nèi)部造成負(fù)擔(dān)，降低了維護(hù)費(fèi)用，同時，安裝和操作簡單，降低了工作環(huán)境的噪音，改善了工作環(huán)境。

濾油機(jī)加熱設(shè)備 813     

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本發(fā)明公開了一種濾油機(jī)加熱設(shè)備，包括加熱器、粒式分離器等，其中粒式分離器設(shè)置在濾油機(jī)真空分離設(shè)備內(nèi)部，粒式分離器外接加熱器，加熱器的另一端連接供油設(shè)備，所述加熱器上設(shè)有模糊溫度控制儀。本發(fā)明利用模糊溫度控制技術(shù)增加凈化油液的加熱時間和效率，有效的將油溫控制在70攝氏度以內(nèi)，保持油的質(zhì)量，不破壞油分子的結(jié)構(gòu)，而粒式分離器可有效的將加熱后的油經(jīng)排出，在真空分離設(shè)備的真空空間里翻滾，分離水和氣的雜質(zhì)，對不合格變壓器油進(jìn)行處理，使油品達(dá)到國標(biāo)、國際標(biāo)準(zhǔn)。

真空爐用水冷密封電動機(jī) 928     

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本實(shí)用新型涉及一種真空爐用水冷密封電動機(jī),能夠更加方便安裝和維護(hù),增強(qiáng)冷卻效果。技術(shù)方案:一種真空爐用水冷密封電動機(jī),具有機(jī)座、前端蓋、后端蓋、后軸承密封蓋,其特征在于:機(jī)座設(shè)有水冷腔室,水冷腔室設(shè)有進(jìn)水口和出水口。本實(shí)用新型機(jī)座上的水冷腔室可將電機(jī)產(chǎn)生的熱量直接帶走,有效提高冷卻效果。同時,本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)簡單實(shí)用,更加方便安裝和維護(hù),可廣泛應(yīng)用于各種形式的真空熱處理爐,真空燒結(jié)爐等。

新型加熱電極 1076     

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一種新型加熱電極，它涉及一種加熱電極，屬于電極領(lǐng)域；本實(shí)用新型的目的是為了解決加熱電極水冷時冷卻水流動不暢、堵塞及加熱電極連接裝置與銅電極連接密封不嚴(yán)的問題；本實(shí)用新型包括銅質(zhì)加熱電極、冷卻管、緊固螺栓、電極連接裝置；本實(shí)用新型在傳統(tǒng)電極的基礎(chǔ)上改進(jìn)的冷卻裝置和緊固螺栓，在冷卻水導(dǎo)管的端部開有弧形孔，在靠近端部的地方開有圓孔；加熱采用銅質(zhì)電極，給其通電使其產(chǎn)生熱量，冷卻采用水冷，通過入水口將水通入銅質(zhì)電極內(nèi)部，再從出水口流出，以達(dá)到冷卻的目的；銅質(zhì)電極與頭部通過緊固螺栓連接；本實(shí)用新型用于真空燒結(jié)爐的加熱。

用Er摻雜碲化鉍基贗三元熱電材料的高壓制備方法 1185     

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本發(fā)明公開了一種用Er摻雜碲化鉍基贗三元熱電材料的高壓制備方法，將Bi粉、Sb粉、Se粉與Te粉按照化學(xué)計量比稱量，在溫度為800℃時進(jìn)行真空熔煉，將粉體合成(Bi₂Te₃)_0.90(Sb₂Te₃)_0.05(Sb₂Se₃)_0.05取向晶體，后加入稀土Er，將混合物粉碎再球磨，得到n型贗三元摻Er合金粉體，后將合金粉體進(jìn)行高溫高壓，得高溫高壓合成塊體，將合成塊體粉碎后進(jìn)行二次高壓成塊，后進(jìn)行真空燒結(jié)，即得n型贗三元摻Er合金粉體。本發(fā)明不僅可以提高材料的機(jī)械性能，而且還可以大大提高其電導(dǎo)率，使其成為有應(yīng)用前景的熱電材料，同時制備工藝簡單、易于操作、制備條件要求不高。

TiAlNb基層狀復(fù)合材料及其制備方法 1216     

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一種TiAlNb基層狀復(fù)合材料及其制備方法，屬于合金材料制備技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明要解決為獲得高溫性能和室溫塑韌性較好的TiAlNb基層狀復(fù)合材料。一種TiAlNb基層狀復(fù)合材料是利用Nb箔、TiAl合金薄板、Ti₂AlNb箔、Ti箔疊層、熱壓制成。方法：一、制備TiAl合金鑄錠；二、對TiAl合金鑄錠進(jìn)行線切割和酸洗減薄制備TiAl合金薄板；三、Ti箔、Nb箔和Ti₂AlNb箔進(jìn)行表面清洗；四、將獲得的TiAl合金薄板和表面清洗后的Ti箔、Nb箔和Ti₂AlNb合金箔按照一定順序進(jìn)行疊層，制備預(yù)制體；五、熱壓真空燒結(jié)制備復(fù)合材料。本發(fā)明工藝簡單，無需專用設(shè)備，工藝過程容易實(shí)現(xiàn)，可用于制備TiAlNb基層狀復(fù)合材料。

銅絲塑料復(fù)合板制法 1218     

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涉及一種復(fù)合塑料制品加工方法的銅絲塑料復(fù)合板制法。它解決了不用超大型油壓機(jī)和大型真空燒結(jié)爐的設(shè)備難題。它的特征是銅絲并和塑料粉在靜壓裝置中壓實(shí),然后在真空或保護(hù)氣氛燒結(jié)爐中燒結(jié)。大面積銅絲并是由小面積的銅絲并拼連而成,靜壓裝置是由螺栓、上蓋、底蓋、內(nèi)圓桶、外圓桶、橡膠套筒、高壓泵、閥門和管路組成的。它與現(xiàn)有的技術(shù)相比較設(shè)備簡單,只用1500噸壓機(jī)和內(nèi)徑1000高1000的真空或保護(hù)氣氛燒結(jié)爐就可以制成2萬至3萬平方厘米的大型銅絲塑料復(fù)合板。

ZrB2-SiC超高溫陶瓷的燒結(jié)方法 877     

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一種ZrB2-SiC超高溫陶瓷的燒結(jié)方法，它涉及一種超高溫陶瓷的燒結(jié)方法。本發(fā)明要解決現(xiàn)有制備ZrB2-SiC超高溫陶瓷的工藝存在燒結(jié)溫度高，能耗大的問題。ZrB2-SiC超高溫陶瓷的燒結(jié)方法按以下步驟進(jìn)行：一、稱取ZrB2粉、SiC粉和檸檬酸；二、球磨混合，得到漿料；三、將漿料烘干得到復(fù)合粉體；四、在溫度為1500～1600℃條件下真空燒結(jié)得到ZrB2-SiC超高溫陶瓷。本發(fā)明ZrB2-SiC超高溫陶瓷的燒結(jié)方法，將燒結(jié)溫度降低了約300℃，減少了能耗，所得產(chǎn)物的致密度可達(dá)98％，滿足在1800℃含氧氣氛中的使用要求。本發(fā)明用于制備ZrB2-SiC超高溫陶瓷。