真空鋁熱還原煉鋰的方法 785     

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一種真空鋁熱還原煉鋰的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，按以下步驟進行：（1）將含鋰原料和添加劑混合后制成球團，在900~1100℃煅燒獲得Li5AlO4熟料；（2）將Li5AlO4熟料球磨后與鋁粉混合并制成球團，再進行真空熱還原，生成的鋰蒸汽結(jié)晶形成金屬鋰，余下的物料為還原渣。本發(fā)明的方法簡便易行，適于工業(yè)化生產(chǎn)，造成的污染少，可獲得良好的經(jīng)濟效益。

用廢舊鉬制取熔鑄型鉬產(chǎn)品的真空熔煉爐 876     

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一種用廢舊鉬可制取熔鑄型鉬產(chǎn)品的真空熔煉爐,包括真空室和安裝在真空室內(nèi)的坩堝,坩堝的下方設(shè)有澆鑄模型,采用石墨制作的坩堝底部設(shè)有澆注口,在澆注口上設(shè)有底鑄閘門,坩堝的外壁和底部被一種絕熱保溫導(dǎo)電材料層包裹著,外層有水冷夾套,內(nèi)裝穩(wěn)弧線圈。它確保高溫下熔煉廢舊鉬所需的熱平衡條件。其熔鑄型鉬產(chǎn)品,其內(nèi)在金屬組織與原粉末冶金法制取的鉬產(chǎn)品相比,質(zhì)量密度增高,其原含有氮、氫、氧雜質(zhì),原含低熔點合金雜質(zhì)等均得到去除。因而,獲得的熔鑄型鉬產(chǎn)品理化性能得到全面提升。所以,本發(fā)明解決了廢舊鉬資源再生技術(shù)難題。并為再生回收創(chuàng)造了最經(jīng)濟的成本。

粗粒度碳化鉻粉的制備方法 1093     

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一種可簡化工序，節(jié)約能耗，提高制粉工序合格品率，更好滿足硬面材料、藥芯焊絲、高溫合金等行業(yè)制備耐磨、耐腐蝕、抗高溫氧化新材料需求的粗粒度碳化鉻粉的制備方法，步驟如下：將三氧化二鉻粉與碳配料，加入粘結(jié)劑混勻；混勻后用壓力機成型；將成型料塊置于高溫真空感應(yīng)加熱爐石墨坩堝內(nèi)，抽真空，送電加熱升溫，維持真空度200～400Pa內(nèi)；三氧化二鉻粉與碳真空碳化反應(yīng)生成碳化鉻，碳化反應(yīng)溫度控制1350～1550℃，碳化反應(yīng)時間8～15小時；真空度小于100Pa，碳化反應(yīng)完成，向爐內(nèi)充入氬氣，爐內(nèi)壓力控制在40～80kPa，然后提高加熱功率熔化碳化鉻燒結(jié)體，得到碳化鉻熔錠；將碳化鉻熔錠用機械方法破碎成粒度小于10mm顆粒，用沖擊式破碎機制粉，通過60目篩，制成粗粒度碳化鉻粉。

鋁硬鋅真空蒸餾生產(chǎn)鋅粉、回收稀散金屬銦和鍺的方法 1019     

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本發(fā)明涉及的是鋁硬鋅真空蒸餾生產(chǎn)鋅粉、回收稀散金屬銦和鍺的方法。將塊狀鋁硬鋅渣加入置于加熱器上的蒸餾罐中,然后蓋上密封蓋,使加熱器升溫,當(dāng)溫度達到金屬鋅蒸發(fā)溫度點時,產(chǎn)生鋅蒸氣,鋅蒸氣通過保溫管受到與抽氣管相連接真空泵負壓的作用,到達設(shè)有冷凝器密封蓋和冷凝器水套的冷凝器內(nèi),冷卻形成鋅粉;對蒸餾罐中蒸餾完鋅后所產(chǎn)生的殘渣進行分離,進一步生產(chǎn)鋅鹽、金屬銦和鍺金屬。本發(fā)明方法能夠?qū)U物有效利用,有利于環(huán)保和資源最大化利用。適宜煉鋅廢物充分利用生產(chǎn)中應(yīng)用。

粉煤灰硫酸銨混合焙燒生產(chǎn)氧化鋁的方法 1105     

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本發(fā)明涉及一種利用工業(yè)固體廢棄物生產(chǎn)氧化鋁的方法，尤其涉及一種粉煤灰硫酸銨混合焙燒生產(chǎn)氧化鋁的方法。包括下述步驟：生料制備、熟料燒成、熟料溶出、高硅渣分離洗滌、硫酸鋁溶液一次除鐵、硫酸鋁溶液二次除鐵、一次除鐵精制液還原、硫酸鋁溶液分解、粗氫氧化鋁分離洗滌、粗氫氧化鋁脫硫、氫氧化鋁分離洗滌和氫氧化鋁焙燒。本發(fā)明的優(yōu)點效果：本發(fā)明不添加任何助劑，粉煤灰不需高溫焙燒活化，可有效提取粉煤灰中氧化鋁，氧化鋁的提取率可達到85%以上。

粉煤灰硫酸銨混合焙燒制備氧化鋁的方法 1023     

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本發(fā)明涉及一種利用工業(yè)固體廢棄物生產(chǎn)氧化鋁的方法，尤其涉及一種粉煤灰硫酸銨混合焙燒制備氧化鋁的方法。包括下述步驟：生料制備、熟料燒成、熟料溶出、高硅渣分離洗滌、硫酸鋁銨溶液一次除鐵、硫酸鋁銨溶液二次除鐵、一次除鐵精制液還原、硫酸鋁銨精制液溶液分解、粗氫氧化鋁分離洗滌、粗氫氧化鋁脫硫、氫氧化鋁分離洗滌和氫氧化鋁焙燒。本發(fā)明的優(yōu)點效果：本發(fā)明不添加任何助劑，粉煤灰不需高溫焙燒活化，可有效提取粉煤灰中氧化鋁，氧化鋁的提取率可達到85%以上。

高溫合金真空感應(yīng)熔煉超純凈脫硫技術(shù) 901     

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一種真空感應(yīng)冶煉脫硫的新技術(shù),其特征在于:應(yīng)用純度較高(CaO>98.9%)、熱力學(xué)穩(wěn)定性好、水化速度較低的CaO耐火材料作為真空感應(yīng)熔煉的坩堝材料;冶煉工藝包括:熔化期,前精煉期,合金化期和后精煉期,在前精煉期熔融鋼液具有一定脫氧的前提下,合金化期加入Al后,提高后精煉期的精煉溫度,強化脫硫的熱力學(xué)和動力學(xué)條件,在CaO坩堝壁進行有效脫硫,同時合金化期加入強脫硫元素Ca,通過如下反應(yīng),可進一步脫硫,兩者相結(jié)合,可將新料合金的S含量降至5ppm以下,返回料的S含量降至10ppm以下。

硼鎂礦及富硼渣直接冶煉鐵基非晶態(tài)母合金的方法 847     

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本發(fā)明涉及一種直流等離子爐直接冶煉鐵基非晶態(tài)母合金的方法。以硼鎂礦、富硼渣或直接還原硼鐵礦為原料、焦炭或無煙煤及硅鐵作為還原劑,按比例預(yù)混合、生鐵、廢鋼在碳質(zhì)爐襯的直流等離子爐內(nèi)預(yù)熔造高溫鐵浴?；旌狭先客ㄟ^電極中心孔在氬氣攜帶下加入電弧區(qū),完成碳-硅復(fù)合熱還原直接冶煉FeSiB非晶態(tài)母合金。其特點是工藝簡單,冶煉操作靈活;開停方便,可以使用粉料;B收得率高;原料和還原劑價格低廉,生產(chǎn)成本低。

高純金屬鉻真空脫氣燒結(jié)爐 950     

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本發(fā)明屬高純金屬鉻材料生產(chǎn)設(shè)備領(lǐng)域，尤其涉及一種高純金屬鉻真空脫氣燒結(jié)爐，包括爐體（1）、加熱室（2）、石墨料盒（3）、水冷電極（4）、真空系統(tǒng)（5）、充氣閥門（7）、快冷系統(tǒng)（8）及晶閘管電源（9）；真空系統(tǒng)（5）的抽空接口與爐體（1）腔體相通；所述加熱室（2）固定設(shè)于爐體（1）腔體內(nèi)；加熱室（2）內(nèi)壁固定設(shè)有保溫層（13）；在保溫層（13）上固定設(shè)有發(fā)熱體（10）；發(fā)熱體（10）的傳輸端口經(jīng)水冷電極（4）與晶閘管電源（9）傳輸端口相接。本發(fā)明可生產(chǎn)出純度≥99.9%的高純金屬鉻，可有效去除產(chǎn)品中雜質(zhì)元素，防止揮發(fā)物對加熱室污染損害，產(chǎn)品質(zhì)量均勻，能夠?qū)崿F(xiàn)規(guī)?；a(chǎn)。

充氣活塞密封真空插板閥 985     

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本發(fā)明屬大型真空爐或大型真空腔體的隔離閥門領(lǐng)域，尤其涉及一種充氣活塞密封真空插板閥，包括閥體（3）、充氣活塞（1）、閥板（2）、關(guān)節(jié)軸承（7）、動密封組件（8）、氣缸（9）及充氣系統(tǒng)（12）；充氣活塞（1）固定設(shè)于閥體（3）的閥口處；氣缸（9）固定設(shè)于閥體（3）上；氣缸（9）活塞桿（901）的端部經(jīng)關(guān)節(jié)軸承（7）與閥板（2）的一端水平相接；充氣活塞（1）的下部設(shè)有充氣活塞機構(gòu)；當(dāng)閥體處于閉合狀態(tài)時，充氣活塞機構(gòu)與閥板（2）通過密封圈實現(xiàn)密封；充氣系統(tǒng)（12）的充/排氣端口與充氣活塞機構(gòu)的充/排氣孔（13）相通。本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡單，維護性好，工況適應(yīng)性強，密封效果理想。

真空感應(yīng)熔煉4J36低膨脹合金的工藝方法 1234     

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本發(fā)明的目的在于提供一種真空感應(yīng)熔煉4J36低膨脹合金的工藝方法，其特征在于：采用熱力學(xué)穩(wěn)定的氧化釔穩(wěn)定的氧化鋯坩堝，在正壓氬氣氣氛下感應(yīng)熔煉4J36低膨脹合金，其中所述氧化釔穩(wěn)定的氧化鋯坩堝的制備方法為：取質(zhì)量百分比為8％的氧化釔粉和92％的氧化鋯粉進行混合后球磨，經(jīng)高溫?zé)Y(jié)后進行球化造粒，并以二醋酸鋯作為粘結(jié)劑冷等靜壓素坯成型，最后經(jīng)過燒結(jié)制得氧化釔穩(wěn)定的氧化鋯坩堝。該方法可以有效降低合金液體與坩堝壁的反應(yīng)，大幅度減少氧化物夾渣含量；并且在熔煉過程中充入氬氣，可以有效的減少合金液體的崩濺，確保合金液體純凈，符合使用要求。

粉煤灰硫酸銨混合焙燒生產(chǎn)冶金級砂狀氧化鋁的方法 799     

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本發(fā)明涉及一種利用工業(yè)固體廢棄物生產(chǎn)氧化鋁的方法，尤其涉及一種粉煤灰硫酸銨混合焙燒生產(chǎn)冶金級砂狀氧化鋁的方法。包括下述步驟：生料制備、熟料燒成、熟料溶出、高硅渣分離洗滌、硫酸鋁溶液分解、粗氫氧化鋁分離洗滌、粗氫氧化鋁脫硫和低溫拜耳法處理。本發(fā)明的優(yōu)點效果：本發(fā)明不添加任何助劑，粉煤灰不需高溫焙燒活化，可有效提取粉煤灰中氧化鋁，氧化鋁的提取率可達到85%以上。

以鎂硅合金為還原劑的真空煉鎂方法 768     

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本發(fā)明屬于冶金領(lǐng)域，特別涉及一種以鎂硅合金粉為還原劑的真空煉鎂方法。本發(fā)明方法的步驟是：以白云石，或者菱鎂石與石灰石的混合物為原料，煅燒細磨，將煅燒且磨細后粉末原料與硅鎂合金粉還原劑配料混合，在40-300MPa的壓力下壓制成團塊料或球團料，將團塊料或球團料置于真空反應(yīng)器中，在1000-1300℃的溫度和真空度＜80Pa的真空條件下進行還原，還原物料中的氧化鎂被鎂硅還原劑還原生成的鎂形成蒸氣，在真空反應(yīng)器上部的結(jié)晶器上結(jié)晶成金屬鎂。本發(fā)明的上述以鎂硅合金為還原劑的真空金屬熱還原煉鎂的方法與傳統(tǒng)的皮江法相比，可以使生產(chǎn)鎂的能耗大大降低，料鎂比也大為降低，生產(chǎn)效率得到大幅度提高。

粉煤灰硫酸銨混合焙燒生產(chǎn)冶金級砂狀氧化鋁的方法 1187     

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本發(fā)明涉及一種利用工業(yè)固體廢棄物生產(chǎn)氧化鋁的方法，尤其涉及一種粉煤灰硫酸銨混合焙燒生產(chǎn)冶金級砂狀氧化鋁的方法。包括下述步驟：生料制備、熟料燒成、熟料溶出、硅渣分離洗滌、硫酸鋁銨溶液分解、粗氫氧化鋁分離洗滌、粗氫氧化鋁脫硫和低溫拜耳法處理。本發(fā)明的優(yōu)點效果：本發(fā)明不添加任何助劑，粉煤灰不需高溫焙燒活化，可有效提取粉煤灰中氧化鋁，氧化鋁的提取率可達到85%以上。

提高高溫合金中鑭元素收得率的真空感應(yīng)爐冶煉工藝 794     

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本發(fā)明公開一種提高高溫合金中鑭元素收得率的真空感應(yīng)爐冶煉工藝，目的是探索一種真空感應(yīng)爐冶煉新工藝，解決金屬鑭收得率低的難題。為實現(xiàn)上述目的，采用合理的冶煉工藝控制，通過控制金屬鑭的配入量，特定的金屬鑭加入時機，由真空感應(yīng)爐冶煉取成品樣之前加金屬鑭改為取成品樣之后加金屬鑭，有效縮短鑭氧化燒損時間；以及精確控制翻爐時間為11min～15min；總的，顯著提高鑭元素的收得率。本發(fā)明的有益處在于：通過對變形高溫合金真空感應(yīng)爐冶煉過程中金屬鑭的加入時機的控制,對澆注時間的控制，鑭元素的收得率為78％～87％，達到對成品電極中鑭含量精確控制的目的。

真空感應(yīng)熔煉Ti-Al-Nb-B合金的工藝 1177     

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本發(fā)明公開一種真空感應(yīng)熔煉Ti－Al－Nb－B 合金的工藝。采用熱力學(xué)穩(wěn)定的CaO坩堝并在正壓氬氣氣氛下 感應(yīng)熔煉Ti－Al－Nb－B合金，具體為：按合金要求的原子比 取工業(yè)純Al、Nb－1條或電子束熔煉Nb、Al－B合金及0#－Ti；按順序裝爐：Al、Nb、Al－B裝入CaO坩堝中，將Ti加入于合金加料斗，熔煉過程中后加入；再將爐體抽真空，當(dāng)爐內(nèi)的真空度低于2Pa時，爐內(nèi)充氬氣，加壓力至1.5～2.0atm之間；送電，熔化Al、Nb、Al－B，Al、Nb和Al－B熔化過程中，向CaO坩堝內(nèi)加金屬Ti；將所述合金原料全部化清后，調(diào)整澆注溫度至80～120℃間，澆注合金液得鑄件。本發(fā)明能減少熔煉過程中坩堝與熔融合金液間的強烈反應(yīng)，提高熔煉合金純凈度。

GH3535高溫合金真空感應(yīng)爐冶煉工藝 790     

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本發(fā)明公開一種GH3535高溫合金真空感應(yīng)爐冶煉工藝，通過選用氧化鎂坩堝為實驗坩堝，配合正確的純凈化冶煉工藝，達到純凈化的目的。本發(fā)明熔煉高溫合金返回料的工藝流程為：裝爐料，熔化前期，熔化期，精煉期，第一冷凍期，終脫氧期，第二冷凍期，澆注；第一冷凍期合金經(jīng)過精煉期后停電，使合金在高真空狀態(tài)自然凝固，使溶解于合金中的氧化物、氮化物以及游離態(tài)的氧、氮隨著溫度的下降使其溶解度降低的情況下，析出并排走；第二冷凍期使氧、氮進一步析出并排走。本發(fā)明的優(yōu)點在于：在真空條件下二次降溫自然凝固，使氧、氮不斷脫出，含量降低到10×10?6以下，效果遠優(yōu)于現(xiàn)有技術(shù)，本技術(shù)可以批量冶煉GH3535高溫合金；并且大幅度延長了坩堝使用壽命。

真空感應(yīng)熔煉Ti-Ni及Ti-Ni-Nb形狀記憶合金的工藝 751     

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一種真空感應(yīng)熔煉Ti-Ni及Ti-Ni-Nb形狀記憶合金的工藝,采用CaO坩堝熔煉合金;按合金要求的比例裝爐,Ti-Ni合金:Ni及15～25%的Ti裝入坩堝中,剩余75～85%的Ti和強脫氧劑Ca加入合金加料斗內(nèi);Ti-Ni-Nb合金:Ni、Nb及20%的Ti裝入坩堝中,剩余75～85%的Ti和強脫氧劑Ca加入合金加料斗內(nèi);抽真空至爐內(nèi)壓力低于2Pa時,充氬氣至0.3～0.6atm范圍;送電,當(dāng)材料熔化后,向坩堝內(nèi)加余下75～85%的Ti,間歇攪拌;化清后在高于合金熔點20～100℃溫度范圍內(nèi)精煉10～20min;然后合金液停電冷凝;將上述凝固的合金液升溫熔化,熔化后向合金液中加入0.01～0.1wt%的Ca進行強脫氧;調(diào)整合金液溫度高于熔點80～120℃,澆注,得Ti-Ni及Ti-Ni-Nb形狀記憶合金鑄錠。本發(fā)明能有效控制合金的主成分,避免熔煉過程中的增氧,提高合金加工性能。

專用于中小型真空爐爐內(nèi)模具的多工位的傳動機構(gòu) 1177     

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本發(fā)明公開一種專用于中小型真空爐爐內(nèi)模具的多工位的傳動機構(gòu)，包括升降機構(gòu)、平移機構(gòu)、旋轉(zhuǎn)機構(gòu)組成；升降機構(gòu)包括伺服電動缸、升降套筒、導(dǎo)向柱、滑軌底座和動密封組件；平移機構(gòu)包括真空步進電機、圓柱齒輪、絲杠絲母、滑軌、滑塊、絲桿支撐座、傳動架和叉子；旋轉(zhuǎn)機構(gòu)包括直線軸承、過渡板、圓柱齒輪、伺服電機減速機、回轉(zhuǎn)支承、大套筒、動密封套和骨架膠圈；本發(fā)明具有運動平穩(wěn)精確，加工難度小，占用空間小，易于維護，工況適應(yīng)性強等特點。

干式真空泵抽氣工藝模擬測試方法及測試系統(tǒng) 955     

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本發(fā)明為高集成度和實用性的干式真空泵抽氣工藝模擬測試方法和測試系統(tǒng)，通過組建的模擬真空室，集成了氣、液、電、磁、熱、粉塵、腐蝕性等多種干式真空泵應(yīng)用環(huán)境中常見的元素，使用多種傳感器對同時具有溫度、濕度、氣體成分、實時圖像、壓力、流量和噪聲等信號進行反饋，并通過多個控制系統(tǒng)進行監(jiān)控，對干式真空泵抽氣工藝適應(yīng)情況進行檢驗和完善。本發(fā)明的測試系統(tǒng)采用嚴(yán)格的污染物收集和接駁處理，并具有危險示警和自動保護功能系統(tǒng)，具有安全性、智能性、綠色環(huán)保的特點和良好的可重復(fù)性，可以模擬包括輸送、物理氣相沉積、化學(xué)氣相沉積、刻蝕、光刻、化工、制藥等在內(nèi)的清潔、輕度污染、中度污染和重度污染真空環(huán)境的真空泵抽氣工藝環(huán)境。

鋁電解槽廢耐火材料的處理方法 789     

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本發(fā)明的一種鋁電解槽廢耐火材料的處理方法，屬于冶金與環(huán)境技術(shù)領(lǐng)域，具體包括以下步驟：按配比將廢耐火材料和鋁粉與氧化鈣/碳酸鈣混合，形成混合物料，將混合物料制成塊徑為10～30mm的團塊，進行加熱蒸餾，廢耐火材料中的氟化物與氧化鈣反應(yīng)生成不溶于水的氟化鈣，同時廢耐火材料中的氧化鈉被鋁還原成金屬鈉并被真空蒸餾出來，從而實現(xiàn)廢耐火材料中氟化物的轉(zhuǎn)化和鈉元素的分離，達到廢耐火材料無害化處理的目的，同時獲得鈉產(chǎn)品，該工藝簡單，成本較低，是一種節(jié)能環(huán)保的處理方法。

以高鈦的鋁鈦合金為還原劑制備鈦或鈦鋁合金的方法 1209     

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本發(fā)明提供一種以高鈦的鋁鈦合金為還原劑制備鈦或鈦鋁合金的方法，工藝步驟為：（1）將高鈦的鋁鈦合金制成固體粉末；（2）將高鈦的鋁鈦合金與氟鈦酸鈉或氟鈦酸鈉和氟化鈉粉末按照生成鈦或鈦鋁合金以及過程副反應(yīng)進行配料；（3）混合均勻后壓制成團，進行鋁熱還原，真空蒸餾分離出鈦或鈦鋁合金和含鈦冰晶石；（4）將含鈦冰晶石與鋁粉和低鈦的鋁鈦合金混合均勻后進行常壓非真空非惰性氣體條件下的鋁熱還原，生成低鈦的鋁鈦合金和高鈦的鋁鈦合金以及無鈦冰晶石；（5）將低鈦的鋁鈦合金作為還原劑的一部分，返回到下一個步驟（4）中使用；將高鈦的鋁鈦合金作為還原劑，返回到下一個步驟（1）中使用。

高溫真空條件下穩(wěn)定的復(fù)合鎂砂及其制備方法 1113     

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本發(fā)明公開了一種高溫真空條件下穩(wěn)定的復(fù)合鎂砂及其制備方法，能夠有效提高真空冶煉爐用鎂質(zhì)耐火材料的使用壽命。該復(fù)合鎂砂的化學(xué)組分及重量百分比含量為：輕燒鎂砂95-97％，穩(wěn)定劑3-5％。該復(fù)合鎂砂的制備方法包括：按復(fù)合鎂砂要求的化學(xué)組分配料；將物料加入到預(yù)混機內(nèi)混合；將混合料用高壓壓球機干壓制成球體；將球體送入窯中進行煅燒，或者將球體加入到電弧爐內(nèi)電熔。本發(fā)明的復(fù)合鎂砂與普通高純鎂砂和電熔鎂砂相比，具有較好的抗高溫真空揮發(fā)性能和抗分解性能；由于引入氧化鋯或氧化釔引起方鎂石晶體發(fā)生畸變，促進鎂砂燒結(jié)，提高了鎂砂高溫穩(wěn)定性，有效降低了鎂砂在真空條件下的揮發(fā)，使鎂質(zhì)材料抵抗高溫熔渣侵蝕的優(yōu)異性能得以發(fā)揮。

木材微波真空干燥炭化裝置及干燥炭化方法 1252     

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一種木材微波真空干燥炭化裝置及干燥炭化方法,該裝置包括:一個具有罐門(3)和罐門開啟器(2)以及炭化室(1)的炭化罐(箱),一個真空系統(tǒng),還包括一個或一個以上產(chǎn)生微波的微波源(6);一個導(dǎo)熱油爐系統(tǒng);一個素材的備料和加料系統(tǒng)。干燥炭化方法包括:A.將罐內(nèi)溫度升至30-50℃,再以2-8℃/H升溫至80-130℃;B.保溫2-100小時;C.抽真空處理4-100小時;D.啟動熱循環(huán)泵,控制油爐溫度、油的流量和罐內(nèi)壓力,保持4-100小時;E.關(guān)閉微波源和熱源,打開進排氣閥門(39),罐內(nèi)壓力卸至0,溫度降至70-130℃,關(guān)閉進排氣閥門(39);F.啟動真空泵(22),對罐內(nèi)進行空氣循環(huán)降溫,溫度降至30-70℃即可出罐。本發(fā)明使木材炭化均勻,生產(chǎn)周期比常規(guī)方法縮短了60%,能耗降低了70%,從而大幅度降低了生產(chǎn)成本。

用于晶體硅太陽能電池的含銦背場鋁漿及其制備方法 1254     

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本發(fā)明公開了一種用于晶體硅太陽能電池的含銦背場鋁漿及其制備方法，所述背場鋁漿包括以下重量份的組分：鋁粉70?75份、玻璃粉5?10份、有機載體10?15份和銦粉3?5份，所述鋁粉的粒徑為5μm以下、玻璃粉的粒徑介于為2000目?8000目、銦粉的粒徑為10μm以下。本發(fā)明所述的用于晶體硅太陽能電池的含銦背場鋁漿及其制備方法所采用的電解法制備的高純銦微粉，可以有效提高硅太陽能電池的光電轉(zhuǎn)化效率，操作簡單，成本低，能夠進一步拓展硅太陽能電池的應(yīng)用領(lǐng)域，使用本發(fā)明所述的含銦背場鋁漿制作的太陽能電池可用于航空航天產(chǎn)業(yè)，也可以用于民用建筑等產(chǎn)業(yè)。

含Ce和Y的YG6硬質(zhì)合金 1242     

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為了改善YG6硬質(zhì)合金的硬度、耐磨性，制備了一種含Ce和Y的YG6硬質(zhì)合金。采用化學(xué)成分為鈷粉含6%、各稀土添加量為2%、余量為碳化鎢粉的硬質(zhì)合金為原料，含Ce和Y的YG6硬質(zhì)合金，稀土元素的添加能夠抑制燒結(jié)過程中硬質(zhì)合金晶粒的長大，使制得的硬質(zhì)合金具有均勻的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，晶粒尺寸細小。稀土元素的添加能夠提高硬質(zhì)合金磁性能，合金鈷磁和矯頑磁力最大增幅分別達19%和37%。所制得的含Ce和Y的YG6硬質(zhì)合金，其硬度、致密化程度、抗彎強度都得到大幅提升。本發(fā)明能夠為制備高性能的YG6硬質(zhì)合金提供一種新的生產(chǎn)工藝。

開管涂源全擴散制造低功耗雪崩晶閘管芯片的方法 1043     

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本發(fā)明涉及一種開管涂源全擴散制造低功耗雪崩晶閘管芯片的方法，包括1)工藝環(huán)境準(zhǔn)備；2)超聲波清洗；3)硅片清洗；4)清洗石英架、石英砣：5)硅片硼-鋁擴散；6)氧化；7)一次光刻；8)磷擴散；9)割圓；10)燒結(jié)；11)二次光刻與蒸發(fā)一次成型；12)合金；13)臺面處理；14)測試。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：1)采用硼-鋁一次擴散，保證PN結(jié)前沿平緩及產(chǎn)品的一致性；2)采用二次光刻與蒸發(fā)一次成型技術(shù)，簡化工序，降低物理損傷，提高成品率和產(chǎn)品性能的可靠性；3)在超凈工藝環(huán)境中操作，特殊的清洗方法及優(yōu)質(zhì)清洗試劑保證長的少子壽命；4)新型燒結(jié)技術(shù)保證燒結(jié)變形小，粘接牢固，保證擴散參數(shù)穩(wěn)定不變。

脈沖光纖激光誘導(dǎo)氧化硬質(zhì)合金 963     

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為了改善硬質(zhì)合金的硬度、耐磨性，研發(fā)了一種脈沖光纖激光誘導(dǎo)氧化硬質(zhì)合金。采用細WC粉和高純球形鈷粉為原料，脈沖光纖激光誘導(dǎo)氧化硬質(zhì)合金，光斑直徑和掃描速度能夠影響硬質(zhì)合金的表面均勻性及物相組成。如果光斑直徑過大，則會造成能量不集中，造成對硬質(zhì)合金加工困難。如果光斑直徑過小，則能量過于集中，造成硬質(zhì)合金表面燒蝕。掃描速度對硬質(zhì)合金的影響同光斑直徑類似。所制得的脈沖光纖激光誘導(dǎo)氧化硬質(zhì)合金，其硬度、致密化程度、抗彎強度都得到大幅提升。本發(fā)明能夠為制備高性能的硬質(zhì)合金提供一種新的生產(chǎn)工藝。

Mo5Si3-Al2O3復(fù)合材料 962     

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為了改善粉末合金的硬度、耐磨性，設(shè)計了一種Mo5Si3?Al2O3復(fù)合材料。用MoO3粉，Mo粉，Si粉和Al粉為原料，所制得的Mo5Si3?Al2O3復(fù)合材料，其硬度、致密化程度、抗彎強度都得到大幅提升。其中，復(fù)合材料組織均勻細小、沒有明顯的氣孔、裂紋等缺陷，晶粒尺寸在3μm之間。復(fù)合材料表現(xiàn)出高的燒結(jié)致密度、硬度和斷裂韌性，且具有優(yōu)異的抗摩擦磨損性能。隨載荷增加，其摩擦因數(shù)和磨損率降低。復(fù)合材料主要的磨損機理為氧化磨損和從低載荷下的粘著?剝落磨損過渡到高載荷下的磨粒磨損。本發(fā)明能夠為制備高性能的Mo5Si3?Al2O3復(fù)合材料提供一種新的生產(chǎn)工藝。

Al₂O₃彌散強化Cu粉 1105     

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為了改善粉末合金的硬度，耐磨性，設(shè)計了一種Al₂O₃彌散強化Cu粉。采用酸性和堿性含銅刻蝕廢液，硝酸鋁，酒石酸鉀鈉，聚乙烯醇，氨水為原料，所制得的Al₂O₃彌散強化Cu粉，其硬度，致密化程度，抗彎強度都得到大幅提升。其中，彌散相為A12O3且均勻分布在Cu基體中。最佳的煅燒溫度為500℃，最佳的H+還原溫度為700℃。經(jīng)過20%硝酸萃取還原粉末中的彌散相，彌散相為納米晶狀態(tài)的A12O3，符合彌散強化材料的組織特點。本發(fā)明能夠為制備高性能的Cu粉提供一種新的生產(chǎn)工藝。