本發(fā)明屬于銅冶煉技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種側(cè)吹貧化銅冶煉渣的生產(chǎn)方法。 背景技術(shù)： 在銅冶煉過(guò)程中，銅冶煉渣主要有熔煉渣、吹煉渣和精煉渣。銅精礦在熔煉過(guò)程中產(chǎn)生熔煉渣，銅锍在吹煉過(guò)程中產(chǎn)生吹煉渣，粗銅在精練過(guò)程產(chǎn)生精練渣，熔煉渣含銅2~6%，吹煉渣含銅3~25%，精煉渣含銅20~50%。為了回收銅冶煉渣中的銅，目前，大部分企業(yè)熔煉渣采用渣選礦方式降低渣含銅，少數(shù)企業(yè)采用電爐降低渣含銅。轉(zhuǎn)爐產(chǎn)出的吹煉渣含銅相對(duì)偏低，普遍采用同熔煉渣一起進(jìn)入選礦系統(tǒng)進(jìn)行浮選回收銅，閃速吹煉、底吹吹煉等產(chǎn)出的吹煉渣含銅偏高，采用吹煉渣返回熔煉系統(tǒng)進(jìn)行配料的方式。精煉渣含銅高，均采用返回熔煉或吹煉系統(tǒng)進(jìn)行配料。 但是，在采用高鐵渣型的熔煉渣以及強(qiáng)氧化氣氛下產(chǎn)出的吹煉渣中，渣中含有大量Fe3O4，渣難磨，使選礦成本增加，尾渣含銅升高；同時(shí)渣選礦需要大的緩冷場(chǎng)，渣包多，固定資產(chǎn)投資大，并且爐渣需要緩冷，破碎，球磨，浮選，工藝流程長(zhǎng)，作業(yè)率低；電爐貧化棄渣中銅含量一般在0.5~1%波動(dòng)，銅含量偏高，造成資源浪費(fèi)。 技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素： 本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術(shù)中對(duì)銅冶煉渣的回收系統(tǒng)工藝流程復(fù)雜，回收效率低的問(wèn)題，而提供的具有操作方便、可連續(xù)生產(chǎn)的一種側(cè)吹貧化銅冶煉渣的生產(chǎn)方法，利用該側(cè)吹貧化生產(chǎn)方法對(duì)銅冶煉渣進(jìn)行貧化，使棄渣含銅不高于0.35%，該工藝具有投資省、能耗低、成本低、自動(dòng)化程度高、環(huán)境好等優(yōu)點(diǎn)。 本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是： 一種側(cè)吹貧化銅冶煉渣的生產(chǎn)方法，包括以下步驟： 步驟一）、將配好的硫化劑和銅冶煉渣從進(jìn)料口加入到側(cè)吹貧化爐內(nèi)，其中，銅冶煉渣和硫化劑的質(zhì)量比為100:0~15，銅冶煉渣為熔融的銅冶煉渣或固態(tài)的銅冶煉渣； 步驟二）、通過(guò)設(shè)置在貧化爐側(cè)部的噴槍口將燃料通過(guò)噴槍噴入熔池，其中，燃料為粉煤和壓縮空氣的混合物或者是粉煤和富氧空氣的混合物，通過(guò)噴入的燃料對(duì)貧化爐內(nèi)進(jìn)行攪拌、傳熱、傳質(zhì)，控制爐內(nèi)溫度在1100~1300℃，噴吹壓力為0.1~0.4 Mpa，熔池深度800~2000mm； 步驟三）、通過(guò)銅锍口放銅锍，通過(guò)出渣口放貧化渣； 步驟四）、煙氣經(jīng)降溫、收塵后進(jìn)入脫硫系統(tǒng)進(jìn)行脫硫達(dá)標(biāo)排放或進(jìn)入制酸系統(tǒng)進(jìn)行制酸。 進(jìn)一步的，所述的側(cè)吹貧化爐為豎式爐，爐體的橫截面為橢圓形，爐體內(nèi)具有爐缸，爐缸外設(shè)置有銅水套，所述側(cè)吹貧化爐的上端設(shè)有進(jìn)料口、出煙口，爐體側(cè)部設(shè)有