本發(fā)明屬于冶金材料技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種銅渣綜合利用的方法。 背景技術(shù)： 銅渣指的是火法冶煉過程中產(chǎn)生的含銅爐渣，我國銅生產(chǎn)以火法為主，火法煉銅生產(chǎn)1t銅將產(chǎn)出2～3t爐渣。銅渣每年的生產(chǎn)量很大，加上幾十年的堆積，數(shù)量巨大。銅渣含鐵在30～40％之間，優(yōu)于國內(nèi)工業(yè)選礦用鐵礦的品位，由于銅礦來源不同，銅渣中還含有鈷、鎳、鋅等有價金屬或重金屬元素，綜合提取利用價值較高，使得銅冶煉渣的利用收到廣泛關(guān)注。 銅渣中的鐵主要分布在橄欖石和磁性氧化鐵兩相中，可選的磁性氧化鐵礦物少，且二者互相嵌布，粒度較小，使磁選過程很難進行，傳統(tǒng)選礦工藝所得鐵精礦的產(chǎn)率低、含硅量嚴重偏高、成本高、質(zhì)量差，無法使用，導(dǎo)致目前銅冶煉渣的銅利用率不到12％，鐵利用率不足1％。由于銅渣有用礦物結(jié)構(gòu)的特殊性加大了火法及濕法冶金的難度，都不能對鐵進行高效回收。 現(xiàn)有的廢銅渣的處理方法均不能使銅渣得到充分的有效利用，有的甚至產(chǎn)生污染固廢。 技術(shù)實現(xiàn)要素： 針對上述不足，本發(fā)明提供一種銅渣綜合利用的方法，包括以下步驟： a、將銅渣和naco3混合均勻后，在1350～1400℃進行煅燒，獲得煅燒物料和co2氣體，所述銅渣和naco3的質(zhì)量比為1:(0.9～1.2)； b、將所述煅燒物料冷卻破碎，獲得破碎煅燒物料； c、將所述破碎煅燒物料進行水浸后過濾，獲得na2sio3溶液和含鐵物料； d、將所述含鐵物料進行干燥后，與還原氣在溫度為800～900℃的環(huán)境下發(fā)生還原反應(yīng)，得到還原鐵； e、對所述還原鐵進行磁選，獲得鐵粉和尾渣。 作為本發(fā)明優(yōu)選的方案，所述步驟a中，煅燒時按35～50℃/min升溫，將溫度升至1350～1400℃。 更進一步的，在煅燒的過程中將溫度升至1350～1400℃后，保溫20～30min。 作為本發(fā)明優(yōu)選的方案，所述步驟d中的還原氣包括氫氣、一氧化碳、焦爐煤氣的一種或幾種。 作為本發(fā)明優(yōu)選的方案，所述步驟d中，還原反應(yīng)的時間為40～60min。 作為本發(fā)明優(yōu)選的方案，步驟e中所獲得的尾渣可以作為生產(chǎn)巖棉的調(diào)質(zhì)劑。 作為本發(fā)明優(yōu)選的方案，將步驟a獲得的co2氣體通入na2sio3溶液，co2與na2sio3發(fā)生反應(yīng)，生成naco3溶液和sio2沉淀物。 進一步的，將所述naco3溶液干燥后，獲得的naco3用于所述步驟a中，與銅渣混合。 更進一步的，將sio