本發(fā)明是一種通過回轉(zhuǎn)窯焙燒次氧化鋅富粉集有價(jià)金屬的方法，屬于冶金生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。 背景技術(shù)： 在利用回轉(zhuǎn)窯裝置處置濕法煉鋅浸出渣、除鐵中和渣、高爐煉鐵瓦斯灰，廢水處理中和渣、豎罐煉鋅渣、火法煉鉛水淬渣等次氧化鋅粉時(shí)，含有的鋅、鉛、鐵、銦、錫、鉍、鍺、砷、銻、氟、氯等元素會(huì)揮發(fā)富集到次氧化鋅粉中。次氧化鋅粉是回轉(zhuǎn)窯裝置處置含鋅危險(xiǎn)廢物得到的產(chǎn)品，其主要化學(xué)成分質(zhì)量百分比如表一所示： 由此可知次氧化鋅粉的鋅組分和鉛組分與其它金屬組分相比，含量高，相差的數(shù)量級(jí)大。 次氧化鋅粉一般做為濕法煉鋅和鋅鹽的原料，當(dāng)用作濕法煉鋅的原料時(shí)，需要對(duì)其中的氟、氯預(yù)先脫除，以消除對(duì)濕法煉鋅過程的危害。次氧化鋅粉預(yù)處理脫除氟、氯的裝置一般采用多膛爐，而多膛爐的建設(shè)投資比較大。 對(duì)于規(guī)模較小的濕法煉鋅企業(yè)，次氧化鋅粉中的氟、氯的脫除，用濕法和火法兩種工藝來處理。濕法工藝是利用一定濃度的堿性溶液洗滌次氧化鋅粉，氟，氯進(jìn)入堿洗液，其它的鋅等金屬成分留在固相，過濾后，進(jìn)入濕法煉鋅工藝流程提取鋅；火法使用回轉(zhuǎn)窯裝置來焙燒次氧化鋅粉，控制爐膛的焙燒溫度650℃至750℃，使90%的氟、氯從煙氣中揮發(fā)脫除，進(jìn)入收塵裝置。鋅及其它有價(jià)金屬則留在氧化鋅焙砂中，進(jìn)入濕法煉鋅的工藝流程，用硫酸作為浸出劑，控制浸出液PH值在5.0—5.2時(shí)，鋅以離子狀態(tài)進(jìn)入溶液，從濕法煉鋅工藝中提取鋅。而現(xiàn)有技術(shù)的缺陷與不足在于，次氧化鋅粉中的鎵、銦、錫、鉍、鍺等稀有金屬，由于含量比較低，無法從濕法煉鋅工藝中能直接提取，只能留在浸出渣中，需要通過回轉(zhuǎn)窯等裝置再次富集，進(jìn)行后續(xù)提取工藝；從而在“浸出、揮發(fā)富集、再浸出”的工藝過程中，鎵、銦、錫、鉍、鍺等稀有金屬由于一部份分散到浸出液和回轉(zhuǎn)窯窯渣中，導(dǎo)致了工藝復(fù)雜，成本高，且金屬回收率低下。 技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素： 本發(fā)明屬于有色金屬的提取工藝，目的在于提供一種利用回轉(zhuǎn)窯裝置焙燒次氧化鋅粉，將其中的一種或數(shù)種有價(jià)金屬揮發(fā)富集到窯尾煙塵中，從而簡(jiǎn)化后續(xù)工序提取的方法，克服現(xiàn)有技術(shù)的不足。 本發(fā)明通過以下技術(shù)步驟實(shí)現(xiàn)，包括依次連接的煤氣發(fā)生爐、回轉(zhuǎn)窯、一次沉降室、收塵裝置，其中收塵裝置為依次連接的二次沉降室和布袋收集室，包括以下步驟， 步驟1，預(yù)處理：將次氧化鋅粉加水潤濕混料，水分控制在12%至14%； 步驟2，制粒：次氧化鋅粉制粒的粒度為5至10mm； 步驟3，回轉(zhuǎn)窯焙燒：將