高熵合金增強鋁基復(fù)合材料的制備方法及產(chǎn)品 871     

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本發(fā)明公開了一種高熵合金增強鋁基復(fù)合材料的制備方法及產(chǎn)品，屬于鋁基復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域。所述制備方法的步驟包括：將高熵合金粉末與鋁合金粉末混合，球磨后壓制成型，成型件先燒結(jié)，再進行熱擠壓，制得高熵合金增強鋁基復(fù)合材料。本發(fā)明通過采用混粉+冷等靜壓+燒結(jié)+熱擠壓的制備工藝，減少高熵合金與鋁基材料共熱的時間，有效提高高熵合金增強鋁基復(fù)合材料的強度和塑性。本發(fā)明制得的高熵合金增強鋁基復(fù)合材料在抗拉強度、延伸率、耐磨性等方面均表現(xiàn)良好。

新型干法水泥窯用碳化硅-碳化硼陶瓷內(nèi)筒掛板 994     

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本發(fā)明公開了一種新型干法水泥窯用碳化硅-碳化硼陶瓷內(nèi)筒掛板,具有壽命長、耐高溫、耐氧化,高溫強度高、耐磨性好以及受酸堿氣氛影響小等優(yōu)點,原始料為碳化硅、碳化硼和金屬硅,外加添加劑,碳化硅加入量占原始料總重量的百分比為75-95%,金屬硅加入量占原始料總重量的百分比為1-20%,碳化硼加入量占原始料總重量的百分比為0.1-15%,添加劑加入量占原始料總重量的百分比為0.1-10%;經(jīng)注漿成型或擠壓成型,脫模干燥后,裝入真空高溫窯燒成,燒成后即可得到燒成制品。

雙面耐熱聚晶金剛石復(fù)合片及其制備工藝 815     

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本發(fā)明公開了一種雙面耐熱聚晶金剛石復(fù)合片及其制備工藝，其制備工藝包括：1）硬質(zhì)合金基底表面脫鈷；2）金剛石微粉表面鍍鈦；3）鍍鈦金剛石微粉凈化；4）聚晶金剛石層粉末混料制備；5）制備復(fù)合組件；6）制備復(fù)合片。本發(fā)明制備得到的雙面耐熱聚晶金剛石復(fù)合片滿足了切削和銑削加工工藝中所使用的超硬復(fù)合材料刀具高精度、高效率的加工要求，解決了普通聚晶金剛石復(fù)合片耐熱性不高的問題，從而提高了工具使用壽命及性能。

鍍鈦立方氮化硼復(fù)合片及其制備工藝 969     

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本發(fā)明公開了一種鍍鈦立方氮化硼復(fù)合片及其制備工藝，其制備工藝包括：1）硬質(zhì)合金基底表面脫鈷；2）立方氮化硼微粉表面鍍鈦；3）鍍鈦立方氮化硼微粉凈化；4）立方氮化硼粉末層混料制備；5）制備復(fù)合組件；6）制備復(fù)合片，得到鍍鈦立方氮化硼復(fù)合片。本發(fā)明制備得到的鍍鈦立方氮化硼復(fù)合片滿足了切削和銑削加工工藝中所使用的超硬復(fù)合材料刀具高精度、高效率的加工要求。

可調(diào)節(jié)復(fù)合材料熱膨脹率及導(dǎo)熱率的陶瓷制備工藝 1053     

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本發(fā)明公開了一種可調(diào)節(jié)復(fù)合材料熱膨脹率及導(dǎo)熱率的陶瓷制備工藝，涉及陶瓷制品領(lǐng)域，包括以下步驟：選料、預(yù)處理、過篩、混料、熱壓成型、清理、燒結(jié)、冷卻和表面整修；本發(fā)明通過在陶瓷制品制作過程中添加氮化硼和二氧化鋯作為原料，氮化硼具有的優(yōu)良低熱膨脹性和高導(dǎo)熱率，二氧化鋯具有優(yōu)良的低導(dǎo)熱率和高的熱膨脹系數(shù)，通過控制氮化硼和二氧化鋯的原料復(fù)合百分比重達到了一個對成品陶瓷制品的熱膨脹率和導(dǎo)熱率調(diào)節(jié)的效果，進而能夠根據(jù)后期陶瓷制品使用需要來對陶瓷制品的熱膨脹率和導(dǎo)熱率進行調(diào)節(jié)，可調(diào)節(jié)性強，同時利用氧化釔的添加達到一個助溶劑的效果，有效提升物料的瓷化效率，進而提升陶瓷制品的制作效率。

SiC增強銅基復(fù)合材料及其制備方法 778     

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本發(fā)明屬于陶瓷增強金屬基復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種SiC增強銅基復(fù)合材料及其制備方法。本發(fā)明的SiC增強銅基復(fù)合材料，包括Cu顆粒和SiC顆粒，所述Cu顆粒和SiC顆粒之間設(shè)有非晶玻璃相，所述非晶玻璃相為SiO₂和Cu₂O的共熔物。本發(fā)明通過向SiC顆粒與Cu顆粒之間引入非晶玻璃相作為界面過渡層，避免了SiC顆粒與Cu顆粒的直接接觸，從而使得SiC增強銅基復(fù)合材料的性能得到提高。

聚晶立方氮化硼復(fù)合片及其制備方法 1191     

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本發(fā)明屬于復(fù)合刀具材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種聚晶立方氮化硼復(fù)合片及其制備方法。所述聚晶立方氮化硼復(fù)合片，包括硬質(zhì)合金基體以及依次設(shè)于硬質(zhì)合金基體上的過渡層和聚晶立方氮化硼層；過渡層包括氮化鉻層和碳化鈮層；聚晶立方氮化硼層包括以下重量百分比的原料：鍍覆立方氮化硼微粉60～95%、結(jié)合劑5～40%；所述鍍覆立方氮化硼微粉的鍍層為鎢、鉬、鉻、鈦鉻合金或鈦鎳合金。本發(fā)明采用鍍覆立方氮化硼微粉，其內(nèi)部的缺陷“微裂紋”微小空洞得到彌補，進而提高磨料顆粒強度，還可以起到隔氧保護，減輕熱損傷程度等作用；在硬質(zhì)合金表面依次沉積過渡層，提高了聚晶立方氮化硼層與硬質(zhì)合金基體的結(jié)合強度。

高比重鎢合金及其制備方法 897     

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本發(fā)明公開了一種高比重鎢合金及其制備方法，屬于金屬材料領(lǐng)域。以質(zhì)量百分?jǐn)?shù)計，鎢合金成分如下：鎢95.0％～99.0％，氧化鋯1.0％～5.0％，以及不可避免的雜質(zhì)；制備步驟包括：1)分別將偏鎢酸銨、硝酸鋯溶于水中，混合，混合液干燥得粉末，粉末經(jīng)煅燒、還原得到復(fù)合鎢粉；2)復(fù)合鎢粉球磨后經(jīng)壓制成型、燒結(jié)得到燒結(jié)坯料，燒結(jié)坯料脫氫處理后經(jīng)變形、熱處理得到高比重鎢合金。本發(fā)明通過液-液摻雜法在鎢基體中加入ZrO2強化相，并采用兩段燒結(jié)工藝、脫氫處理、旋鍛處理制備鎢合金，解決了傳統(tǒng)鎢合金強化相分布不均、氫脆、燒結(jié)密度不高等問題，為鎢合金在新領(lǐng)域的應(yīng)用和發(fā)展提供了新的方向。

頁巖油/頁巖氣深井鉆探用聚晶金剛石復(fù)合片及其制備方法 963     

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本發(fā)明涉及一種頁巖油/頁巖氣深井鉆探用聚晶金剛石復(fù)合片，包括硬質(zhì)合金基體以及依次設(shè)于硬質(zhì)合金基體上的第一過渡層、第二過渡層、第三過渡層和聚晶金剛石層，所述聚晶金剛石層由下述重量百分含量的原料組成：石墨烯包覆金剛石微粉94.8～97%、碳納米管0.1～0.2%和結(jié)合劑2.9～5%。本發(fā)明通過采用具有金剛石和石墨烯雙重特性的含石墨烯層金剛石微粉，以及在硬質(zhì)合金基體與聚晶金剛石層之間采用梯度過渡連接技術(shù)，增加了聚晶金剛石復(fù)合片的致密性和耐沖性。本發(fā)明聚晶金剛石復(fù)合片兼具優(yōu)異的力學(xué)和熱學(xué)性能，將其用于PDC鉆頭的制造，有利于提高鉆頭在頁巖油、頁巖氣深孔鉆進和強研磨性地層鉆進的效率和壽命。

聚晶金剛石復(fù)合截齒合成塊及其合成聚晶金剛石復(fù)合截齒的方法 1136     

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本發(fā)明公開了一種聚晶金剛石復(fù)合截齒合成塊及其合成聚晶金剛石復(fù)合截齒的方法，本發(fā)明中的聚晶金剛石復(fù)合截齒合成塊，包括用于高溫高壓燒結(jié)聚晶金剛石復(fù)合截齒坯料的合成腔，所述合成腔的側(cè)壁從內(nèi)至外依次套設(shè)有隔離層、發(fā)熱層、保溫層和筒狀外殼，所述合成腔的頂部從內(nèi)之外依次設(shè)有導(dǎo)電層和導(dǎo)電傳壓層I，所述合成腔的底部設(shè)有導(dǎo)電傳壓層II；所述合成腔內(nèi)設(shè)有聚晶金剛石復(fù)合片坯料和隔離帽，所述發(fā)熱層由發(fā)熱管I、連接墊圈和發(fā)熱管II組成，所述發(fā)熱管II的外徑大于發(fā)熱管I，所述發(fā)熱管II的外徑與連接墊圈的相同，所述筒狀外殼為葉臘石塊。

低氮高韌性的Ti（C,N）金屬陶瓷基體及其制備工藝 1168     

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本發(fā)明公開了一種低氮高韌性的Ti(C,N)金屬陶瓷基體及其制備工藝，旨在解決金屬陶瓷刀具中抗崩韌性低、產(chǎn)品加工穩(wěn)定性不高的問題；所述低氮高韌性的Ti(C,N)金屬陶瓷基體由以下質(zhì)量百分比的原料制備而成：TiC：73％～87％、VC：3.2％～6.0％、Co:1.2％～2.6％、Ni:4.8％～11.2％、Mo：1.6％～3.4％、WC：2.0％～3.8％、N：0.15％～1.5％。本發(fā)明配方制備的金屬陶瓷基體斷裂韌性更高、更穩(wěn)定。

刀具用高耐磨合金材料及其制備方法 1164     

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一種刀具用高耐磨合金材料及其制備方法，該合金材料的原料由基料、晶粒細(xì)化劑和增強劑組成，其中，基料由納米碳化鈦、納米氮化鈦、碳化鎢、碳化鈮、銅粉和鈷粉，晶粒細(xì)化劑由碳化鉻、硼化鋯、氧化鈰、碳化鉬和氮化鎂組成，增強劑為納米晶勃姆石、氮化錳和氮化鋁混合而成。本發(fā)明制備的合金材料的硬度最高可達到HRA112.7，抗彎強度最高可達3017N/mm2，具有良好的耐磨損性能，從而可以有效的延長所加工刀具的壽命以及提高刀具的切削效率。

軸承保持架用多孔聚酰亞胺復(fù)合材料及其制備方法、軸承保持架 1168     

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本發(fā)明屬于軸承材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種軸承保持架用多孔聚酰亞胺復(fù)合材料及其制備方法、軸承保持架。本發(fā)明的軸承保持架用多孔聚酰亞胺復(fù)合材料，由以下質(zhì)量百分比的原料經(jīng)限位壓制、燒結(jié)制成：單醚酐聚酰亞胺92～97％、聚四氟乙烯3～8％；所述單醚酐聚酰亞胺由4,4’?氧雙鄰苯二甲酸酐與4,4’?二氨基二苯醚縮聚脫水環(huán)化制得。該復(fù)合材料在孔隙率與現(xiàn)有材料相當(dāng)?shù)那闆r下，能夠顯著提高復(fù)合材料的強度，使得復(fù)合材料的強度性能與微孔特性兼容，有利于保持架一次加油后長期使用，即在滿足苛刻的軸承工況的需求的條件下，延長軸承的使用壽命。

聚酰亞胺保持架材料的制作方法 855     

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本發(fā)明屬于軸承保持架領(lǐng)域，具體涉及一種聚酰亞胺保持架材料的制作方法。該聚酰亞胺保持架材料由以下質(zhì)量百分比的組分組成：聚酰亞胺75～90％，聚四氟乙烯10～25％；將聚酰亞胺模塑粉、聚四氟乙烯模塑粉按配比混勻，依據(jù)設(shè)定孔隙率進行限位壓制，燒結(jié)成型。本發(fā)明的聚酰亞胺保持架材料的制作方法，通過合理選材和配方設(shè)計，以特定粒徑特性的較粗聚酰亞胺模塑粉為基材，聚四氟乙烯潤滑改性并起到降低孔直徑的目的，所得多孔聚酰亞胺保持架材料的孔直徑、孔徑分布、含油保持率與美國9000多孔聚酰亞胺材料性能相當(dāng)，性能及批次一致性好，滿足了軸承的苛刻需求。

高精度大流量易反洗非對稱金屬燒結(jié)濾芯 968     

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本發(fā)明公開了一種高精度大流量易反洗非對稱金屬燒結(jié)濾芯，其包括濾管及設(shè)置于濾管上的安裝端頭，其中安裝端頭與濾管開口端一體化成型且在安裝端頭的內(nèi)部設(shè)有與濾管內(nèi)腔相通的軸向通孔，濾管盲端與濾管管壁一體化成型，所述濾管由一次燒結(jié)成型的筒形支撐層及依次燒結(jié)于筒形支撐層上的筒形過渡層和筒形過濾層構(gòu)成，所述安裝端頭上設(shè)有用于實現(xiàn)相鄰濾芯安裝定位的濾芯定位板及用于實現(xiàn)濾芯與濾芯管板連接安裝的外螺紋連接管。本發(fā)明還具體公開了該金屬燒結(jié)濾芯的制備方法和應(yīng)用。本發(fā)明漸變孔徑比均一孔徑濾芯反洗再生容易，所需反洗壓力、系統(tǒng)能耗更小，有利于長周期運行。

高韌性耐磨型聚晶金剛石復(fù)合片及其制備方法 985     

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本發(fā)明涉及一種高韌性耐磨型聚晶金剛石復(fù)合片及其制備方法，包括硬質(zhì)合金基體以及依次設(shè)于硬質(zhì)合金基體上的Si₃N ₄涂層、粉末過渡層和聚晶金剛石層；所述聚晶金剛石層由下述重量百分含量的原料組成：碳納米管包覆金剛石微粉95～98%、石墨烯0.1～0.3%、碳纖維0.1～0.2%和結(jié)合劑1.8～4.5%。本發(fā)明采用具有金剛石和碳納米管雙重特性的碳納米管包覆金剛石微粉，在硬質(zhì)合金基體表面沉積Si₃N ₄涂層以及在該涂層和聚晶金剛石層之間設(shè)置粉末過渡層，在保證聚晶金剛石層性能優(yōu)異的同時，大大地增強了兩者之間的結(jié)合強度，使其具有耐磨性和優(yōu)異的抗沖擊韌性。

超硬復(fù)合材料用硬質(zhì)合金基體的潔凈方法 1109     

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本發(fā)明公開了一種超硬復(fù)合材料用硬質(zhì)合金基體的潔凈方法，其潔凈過程包括：1）堿化處理；2）酸化處理；3）活化處理；4）高真空凈化處理；5）離子轟擊凈化處理。該方法可使硬質(zhì)合金體基表面吸附雜質(zhì)得到有效的清除，使之具有高潔凈度，增加硬質(zhì)合金基體表面活性及其向外結(jié)合的反應(yīng)能力，提高了超硬材料與硬質(zhì)合金基體間的結(jié)合強度，避免了超硬復(fù)合材料脫落和破損現(xiàn)象的發(fā)生。

制備高性能鋁基碳化硅的方法 1241     

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本發(fā)明涉及技術(shù)領(lǐng)域，具體的說是一種制備高性能鋁基碳化硅的方法，在進行鋁基碳化硅的制備時，包括以下步驟：先對碳化硅進行制備，并得到碳化硅溶液，對鋁材進行制備，并得到鋁材粉末，將得到的碳化硅溶液與鋁材粉末進行混合，得到混合溶液，對混合溶液進行制漿，得到粘稠漿料，將粘稠漿體進行定型、燒結(jié)和溫養(yǎng)，得到鋁基碳化硅，在進行操作時，方法簡單，且便于進行操作，容易進行制備，且在進行制備時，各個階段便于進行單獨加工，然后在加工完成后，進行混合，制漿和燒結(jié)，且在進行制備形成成品后，性能優(yōu)良，便于后期加工和使用，大大降低在鋁基碳化硅制作時的難度和工藝要求。

大通量金屬粉末鍍層燒結(jié)網(wǎng)濾管 889     

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本發(fā)明公開了一種大通量金屬粉末鍍層燒結(jié)網(wǎng)濾管，包括卷制焊接成型的管狀多層燒結(jié)網(wǎng)基材及鍍設(shè)于管狀多層燒結(jié)網(wǎng)基材外表面的金屬膜過濾層。該大通量金屬粉末鍍層燒結(jié)網(wǎng)濾管能夠有效解決現(xiàn)有金屬粉末和金屬絲網(wǎng)復(fù)合濾管實際應(yīng)用中的精度、流通量及強度三者不能兼顧的不足，同時能夠有效解決現(xiàn)有的焊接縱縫濾管存在的滲漏及開層風(fēng)險，并有效規(guī)避傳統(tǒng)涂膜工藝卷筒加工對金屬膜層造成的損傷。

具有良好耐熱性能的聚晶金剛石復(fù)合片及其制備方法 934     

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本發(fā)明屬于超硬材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種具有良好耐熱性能的聚晶金剛石復(fù)合片及其制備方法。所述聚晶金剛石復(fù)合片，包括硬質(zhì)合金基體以及依次設(shè)于硬質(zhì)合金基體上的過渡涂層和聚晶金剛石層；所述過渡涂層依次為Si₃N₄涂層和Si涂層；所述聚晶金剛石層包括以下重量百分比的原料：鍍覆金剛石微粉69.5～79.7%、鍍覆立方氮化硼微粉15～20%、碳納米管0.2～0.3%、石墨烯0.1～0.2%和結(jié)合劑5～10%。本發(fā)明采用鍍覆的金剛石微粉和立方氮化硼微粉，在聚晶金剛石層內(nèi)添加碳納米管和石墨烯材料，突破了聚晶金剛石復(fù)合片高韌性、高耐熱和高耐磨的技術(shù)瓶頸，所制備的聚晶金剛石復(fù)合片與現(xiàn)有技術(shù)得到的金剛石復(fù)合片相比同時具有優(yōu)異的耐熱性和耐磨性。

高韌性導(dǎo)熱型聚晶立方氮化硼復(fù)合片及其制備方法 1146     

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本發(fā)明涉及高韌性導(dǎo)熱型聚晶立方氮化硼復(fù)合片，包括硬質(zhì)合金基體以及依次設(shè)于硬質(zhì)合金基體上的Si₃N₄涂層、粉末過渡層和聚晶立方氮化硼層，所述聚晶立方氮化硼層由下述重量百分含量的原料組成：立方氮化硼微粉90～95%、碳納米管0.2～0.3%、石墨烯0.2～0.5%、碳纖維0.1～0.2%和結(jié)合劑4.5～9.0%。本發(fā)明通過在配方內(nèi)添加碳納米管、石墨烯和碳纖維材料，在硬質(zhì)合金基體表面沉積Si₃N₄涂層以及設(shè)置粉末過渡層，在保證聚晶立方氮化硼層性能優(yōu)異的同時，大大地增強了兩者之間的結(jié)合強度。所制備的聚晶立方氮化硼復(fù)合片具有優(yōu)異的導(dǎo)熱性、抗沖擊韌性和耐磨性。

完全固溶態(tài)鉬鈮合金粉及制備方法和應(yīng)用 1209     

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本發(fā)明公開了一種完全固溶態(tài)鉬鈮合金粉及制備方法和應(yīng)用，該鉬鈮合金粉是通過在250～300rpm下高能球磨36～24h使重量比為9：1的鉬粉和鈮粉實現(xiàn)鉬鈮完全固溶而獲得的，并且顆粒內(nèi)部結(jié)晶尺寸在納米級別。通過該鉬鈮合金粉制備的鉬鈮合金靶材的致密化程度高、孔隙率低、元素分布均勻性、組織均勻性都有極大提高，靶材晶粒平均尺寸＜10μm，晶粒均勻因子為1.777。

亞微米金剛石復(fù)合片及其制備工藝 1167     

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本發(fā)明公開了一種亞微米金剛石復(fù)合片及其制備工藝，其制備工藝包括：1）硬質(zhì)合金基底表面脫鈷；2）金剛石微粉凈化；3）制備聚晶金剛石粉末；4）制備復(fù)合體組件；5）制備復(fù)合片。本發(fā)明制備得到的亞微米金剛石復(fù)合片可有效阻止金剛石晶粒異常長大，從而可以獲得比較細(xì)小、均勻的組織，以滿足精加工和超精加工的要求。

剎車片用陶瓷合金復(fù)合耐磨材料的制備方法 1038     

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一種剎車片用陶瓷合金復(fù)合耐磨材料的制備方法，先將全部的陶瓷細(xì)粉、碳化硅細(xì)粉、碳氮化鈦細(xì)粉、鉻鐵礦細(xì)粉以及一半的鉬鎢稀土合金粉混勻，加入粘結(jié)劑后制成料漿，再進行噴霧干燥、造粒，然后用可打造倒角的專用模具熱壓成型，得到壓制料，再用剩余的一半鉬鎢稀土合金粉對壓制料各個表面進行噴涂，噴涂完燒結(jié)，重復(fù)噴涂、燒結(jié)多次至表面形成鉬鎢稀土合金層，即制得剎車片用陶瓷合金復(fù)合耐磨材料。本發(fā)明提供了一種剎車片用陶瓷合金復(fù)合耐磨材料的制備方法，該方法制得的剎車片兼具耐高溫、耐腐蝕、制動舒適、環(huán)保、降噪的優(yōu)點，解決了剎車片熱衰退導(dǎo)致的剎車失靈、剎車噪音大、磨損嚴(yán)重等問題。

二硅化鉬/碳化硅復(fù)合多孔陶瓷的制備方法 1015     

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本發(fā)明涉及一種二硅化鉬/碳化硅復(fù)合多孔陶瓷的制備方法。該方法使用Mo、Si、C、SiC及B元素粉模壓成型，通過調(diào)整真空度并熔滲Si進行燒結(jié)，獲得MoSi2/SiC復(fù)合多孔陶瓷，所得材料孔隙率穩(wěn)定保持在50%或以上。該方法補充了現(xiàn)有多孔材料品種，和現(xiàn)有多孔陶瓷相比，獲得了更高使用溫度和抗氧化性能環(huán)境下使用的多孔陶瓷品種，該法工藝簡單，可規(guī)模生產(chǎn)。

多孔鉬及利用其制備鉬鈉合金的方法 1011     

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本發(fā)明涉及一種多孔鉬的制備方法：稱取團簇狀球形鉬粉；裝入到橡膠模具中，進行冷等靜壓壓制，得到生坯；將生坯于1600?1900℃進行真空高溫?zé)Y(jié)60?80min，降溫后即得低孔隙率的多孔鉬。采用該方法制備獲得孔隙率19?29%的多孔鉬，孔隙分布平整均勻，開孔率高，閉孔率很小，可以將含有鈉元素的化合物均勻地熔滲進多孔鉬中。本發(fā)明還提供了一種鉬鈉合金的制備方法，其以多孔鉬為原料，利用熔滲方法制備獲得，可以顯著降低鈉元素的損失。

陶瓷顆粒表面包裹金屬粉復(fù)合材料的制備方法及應(yīng)用 1209     

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本發(fā)明公開了一種陶瓷顆粒表面包裹金屬粉復(fù)合材料的制備方法及應(yīng)用，陶瓷顆粒表面預(yù)處理后，采用粘接劑對陶瓷顆粒表面進行浸潤處理，使其均勻分布具有一定粘度的薄膜，然后在篩網(wǎng)或滾動設(shè)備中放入浸潤處理后的陶瓷顆粒，在運動狀態(tài)下倒入金屬粉，將金屬粉均勻涂覆在陶瓷顆粒表面，然后置于干燥箱中進行干燥，最后將包裹金屬粉的陶瓷顆粒置于真空爐中進行燒結(jié)，使金屬粉與陶瓷顆粒緊密結(jié)合，本發(fā)明制得的陶瓷顆粒表面包裹金屬粉復(fù)合材料用于采用金屬液澆鑄成型的陶瓷顆粒增強金屬復(fù)合材料的制備。本發(fā)明方法簡單、經(jīng)濟實用，不僅解決了陶瓷顆粒和金屬液界面不相容的問題，而且解決了金屬液澆鑄過程中陶瓷顆粒由于密度較低而上浮的工藝難題。

圓拱形聚晶金剛石復(fù)合片的制備方法 992     

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本發(fā)明公開了一種圓拱形聚晶金剛石復(fù)合片的制備方法，其制備方法包括：1）硬質(zhì)合金基體凈化處理；2）硬質(zhì)合金基體表面沉積過渡層；3）離子注入金剛石；4）混料；5）復(fù)合體組裝；6）復(fù)合體凈化；7）高溫高壓燒結(jié)。本發(fā)明利用離子束注入技術(shù)在金剛石表面注入N⁺和B⁺，彌補了普通金剛石顆粒表面存在結(jié)構(gòu)缺陷以及增加了性能相容性，提高了聚晶金剛石復(fù)合片熱穩(wěn)定性和耐磨性能，同時利用化學(xué)氣相沉積技術(shù)在硬質(zhì)合表面依次沉積碳化硅層和碳化硅?金剛石梯度復(fù)合層，降低了聚晶金剛石層與硬質(zhì)合金基體之間應(yīng)力，提高了聚晶金剛石與硬質(zhì)合金基體的結(jié)合強度。

用于高速列車受電弓的碳銅復(fù)合材料及其制備方法 824     

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本發(fā)明公開了一種用于高速列車受電弓的碳銅復(fù)合材料及其制備方法，所述碳銅復(fù)合材料包括低密度炭炭復(fù)合材料，所述低密度炭炭復(fù)合材料化學(xué)氣相沉積有氮化硼界面層，碳碳復(fù)合材料、氮化硼界面層氣相滲鈦形成碳化鈦和氮化鈦的混合界面層，之后再氣相滲銅形成銅相；氮化硼界面層有良好的力學(xué)性能且氮化硼界面層抗氧化能力強，可以有效的增強制品的抗氧化能力；TiN較TiC抗氧化能力強，TiC硬度較TiN高，TiN和TiC混合界面層結(jié)合了二者的優(yōu)點，有利于提高材料的綜合性能；TiC和TiN混合界面層與銅相潤濕性較好，通過界面層以解決碳銅結(jié)合性差的問題。

蜂窩陶瓷顆粒過濾器及其制備方法 741     

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一種蜂窩陶瓷顆粒過濾器，包括三節(jié)陶瓷制成的呈相同蜂窩狀截面形狀的次級顆粒過濾器，沿氣體從中依次流過的方向分為一級顆粒過濾器、二級顆粒過濾器和三級顆粒過濾器，一級的末端與二級的始端對齊并貼合，一級的出氣孔道與二級的進氣孔道對齊并連通，二級的末端與三級的始端對齊并貼合，二級的出氣孔道與三級的進氣孔道對齊并連通；一級進氣孔道的末端和對應(yīng)二級出氣孔道的始端分別與同一塊碳化硅塊的兩端粘接，二級進氣孔道的末端和對應(yīng)三級出氣孔道的始端分別與同一塊碳化硅塊的兩端粘接，使三節(jié)次級顆粒過濾器依次粘接為一體；一級顆粒過濾器中的微孔直徑為15?20μm，二級顆粒過濾器中的微孔直徑為5?8μm，三級顆粒過濾器中的微孔直徑為2?3μm。