制備高性能鋁基碳化硅的方法 1240     

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本發(fā)明涉及技術(shù)領(lǐng)域，具體的說是一種制備高性能鋁基碳化硅的方法，在進(jìn)行鋁基碳化硅的制備時，包括以下步驟：先對碳化硅進(jìn)行制備，并得到碳化硅溶液，對鋁材進(jìn)行制備，并得到鋁材粉末，將得到的碳化硅溶液與鋁材粉末進(jìn)行混合，得到混合溶液，對混合溶液進(jìn)行制漿，得到粘稠漿料，將粘稠漿體進(jìn)行定型、燒結(jié)和溫養(yǎng)，得到鋁基碳化硅，在進(jìn)行操作時，方法簡單，且便于進(jìn)行操作，容易進(jìn)行制備，且在進(jìn)行制備時，各個階段便于進(jìn)行單獨(dú)加工，然后在加工完成后，進(jìn)行混合，制漿和燒結(jié)，且在進(jìn)行制備形成成品后，性能優(yōu)良，便于后期加工和使用，大大降低在鋁基碳化硅制作時的難度和工藝要求。

剎車片用陶瓷合金復(fù)合耐磨材料的制備方法 1038     

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一種剎車片用陶瓷合金復(fù)合耐磨材料的制備方法，先將全部的陶瓷細(xì)粉、碳化硅細(xì)粉、碳氮化鈦細(xì)粉、鉻鐵礦細(xì)粉以及一半的鉬鎢稀土合金粉混勻，加入粘結(jié)劑后制成料漿，再進(jìn)行噴霧干燥、造粒，然后用可打造倒角的專用模具熱壓成型，得到壓制料，再用剩余的一半鉬鎢稀土合金粉對壓制料各個表面進(jìn)行噴涂，噴涂完燒結(jié)，重復(fù)噴涂、燒結(jié)多次至表面形成鉬鎢稀土合金層，即制得剎車片用陶瓷合金復(fù)合耐磨材料。本發(fā)明提供了一種剎車片用陶瓷合金復(fù)合耐磨材料的制備方法，該方法制得的剎車片兼具耐高溫、耐腐蝕、制動舒適、環(huán)保、降噪的優(yōu)點，解決了剎車片熱衰退導(dǎo)致的剎車失靈、剎車噪音大、磨損嚴(yán)重等問題。

蜂窩陶瓷顆粒過濾器及其制備方法 741     

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一種蜂窩陶瓷顆粒過濾器，包括三節(jié)陶瓷制成的呈相同蜂窩狀截面形狀的次級顆粒過濾器，沿氣體從中依次流過的方向分為一級顆粒過濾器、二級顆粒過濾器和三級顆粒過濾器，一級的末端與二級的始端對齊并貼合，一級的出氣孔道與二級的進(jìn)氣孔道對齊并連通，二級的末端與三級的始端對齊并貼合，二級的出氣孔道與三級的進(jìn)氣孔道對齊并連通；一級進(jìn)氣孔道的末端和對應(yīng)二級出氣孔道的始端分別與同一塊碳化硅塊的兩端粘接，二級進(jìn)氣孔道的末端和對應(yīng)三級出氣孔道的始端分別與同一塊碳化硅塊的兩端粘接，使三節(jié)次級顆粒過濾器依次粘接為一體；一級顆粒過濾器中的微孔直徑為15?20μm，二級顆粒過濾器中的微孔直徑為5?8μm，三級顆粒過濾器中的微孔直徑為2?3μm。

LSIC用引線框架銅帶及其制作工藝方法 908     

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一種大規(guī)模集成電路用引線框架銅帶,以銅材料為基料,加入少量多種元素,在保證一定導(dǎo)電率的情況下,提高合金強(qiáng)度和綜合性能指標(biāo),利用固溶強(qiáng)化和析出強(qiáng)化原理,達(dá)到高強(qiáng)度、高導(dǎo)電率的合金引線框架銅帶材料;其特征在于:所述的引線框架銅帶具體材料組份為,按照重量比:銅材料為96.1%-98.85%,鎳為1.0%-3.5%,硅為0.1%-1.0%,混合稀土原料做添加劑:0.05%-0.4%,以及不可避免的≯0.15%的雜質(zhì),首先澆注成錠坯,經(jīng)高精度軋制,反復(fù)進(jìn)行500℃4小時時效,再經(jīng)精密分剪-成品卷取而成。

鎳鉬合金熔煉管靶及其制備方法 1191     

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本發(fā)明提供一種鎳鉬合金熔煉管靶及其制備方法，包括制備鎳鉬混合粉末的步驟、真空熔煉的步驟、鎳鉬合金管坯熱擠壓的步驟。本發(fā)明在利用粉末冶金工藝、真空熔煉工藝及熱擠壓工藝，獲得物相均勻的鎳鉬合金旋轉(zhuǎn)靶材產(chǎn)品；本發(fā)明制得的鎳鉬合金管靶的相對密度≥99.5%，本發(fā)明制備出的鎳鉬合金擠壓管靶有助于大幅提高CIGS光伏電池的轉(zhuǎn)換效率，降低電池制備廠家成本。

立盤過濾機(jī)復(fù)合過濾分配裝置 1287     

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一種立盤過濾機(jī)復(fù)合過濾分配裝置，涉及立盤過濾機(jī)技術(shù)領(lǐng)域，包括分配頭、中心軸、上濾液管、下濾液管和過濾盤，在分配頭上設(shè)有中心軸、上濾液管和下濾液管，下濾液管內(nèi)設(shè)有過濾盤，過濾盤由擋邊、卡孔、固定塊、過濾管和濾網(wǎng)構(gòu)成，過濾盤上設(shè)有擋邊和卡孔，卡孔內(nèi)設(shè)有固定塊和過濾管，過濾管上設(shè)有濾網(wǎng)；本實用新型實用性強(qiáng)，使用和安裝起來都比較簡單，不但可以通過結(jié)構(gòu)特點有效得降低流動阻力從而增加排放量，通過減少一個真空分離器可以降低真空泵的負(fù)荷從而達(dá)到節(jié)能降耗，而且通過增加過濾盤進(jìn)行二次過濾有效的提升了過濾效果，極大的提升了企業(yè)的日常生產(chǎn)效率和正常發(fā)展。

高強(qiáng)度鉬合金桿及其制備方法 1019     

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一種高強(qiáng)度鉬合金桿，包括以下重量百分比的原料：氫氧化鑭2.0?3.0%、氧化釔0.3?0.7%，余量為鉬粉。具體制備步驟為：將鉬粉、氫氧化鑭和氧化釔按照比例置于混料機(jī)中混料得合金粉末；將合金粉末裝入定型膠套內(nèi)加壓，泄壓后脫除膠套，得壓坯；將壓坯置于中頻爐內(nèi)進(jìn)行真空預(yù)燒結(jié)，然后進(jìn)行氫氣保護(hù)燒結(jié)，燒結(jié)結(jié)束后得棒坯；利用空氣錘對棒坯進(jìn)行開坯，開坯后經(jīng)過旋鍛、退火后得鉬合金桿。本發(fā)明將鉬粉、氫氧化鑭和氧化釔的原料混合，利用真空燒結(jié)除雜和氫氣保護(hù)下燒結(jié)相結(jié)合的方式制備鉬合金桿，其制備工藝簡單，制備出的鉬合金桿具有良好的塑形變形能力，力學(xué)性能優(yōu)越。

WC-Fe-Ni-Co硬質(zhì)合金的制備方法 1224     

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本發(fā)明公開了一種WC?Fe?Ni?Co硬質(zhì)合金的制備方法，以WC粉末為硬質(zhì)相，F(xiàn)e粉、Ni粉和Co粉為粘結(jié)金屬，按照質(zhì)量比為WC：Fe：Co：Ni＝25：8：9：8取料并放入球磨機(jī)中進(jìn)行球磨，以97^#汽油為球磨介質(zhì)，球磨后的料將加入成形劑，球磨后干燥，然后用兩步燒結(jié)法在真空度為0.1Pa的真空燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)，最終制得WC?Fe?Ni?Co硬質(zhì)合金。該硬質(zhì)合金具有優(yōu)異的力學(xué)和機(jī)械性能，其孔隙率為0.03％，其硬度、抗彎強(qiáng)度和斷裂韌性分別為952MPa，2850MPa和22.4MPa·m^1/2。

高致密度鉬鈮合金濺射靶材的制備工藝 1215     

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本發(fā)明屬于高溫難熔金屬靶材制備領(lǐng)域，具體涉及一種高致密度鉬鈮合金濺射靶材的制備工藝，該工藝包括如下步驟：原料混合；膠套裝粉作業(yè)；冷等靜壓作業(yè)，升壓至一定壓力后，保壓一段時間，然后泄壓，最后將壓制坯從膠套取出；真空燒結(jié)或氫氣保護(hù)燒結(jié)；熱等靜壓作業(yè)，對燒結(jié)坯直接進(jìn)行熱等靜壓作業(yè)；熱軋作業(yè)，對鉬鈮合金進(jìn)行金屬包套軋制，熱軋后退火去除應(yīng)力；進(jìn)行磨削等機(jī)加工作業(yè)，得到最終所需產(chǎn)品尺寸。該工藝步驟簡單，操作便捷，制備的鉬鈮合金濺射靶材純凈度、相對密度均滿足高端電子產(chǎn)品鍍膜領(lǐng)域使用需求，且生產(chǎn)成本低，產(chǎn)品尺寸寬泛，便于工業(yè)化批量生產(chǎn)。

在金屬冠燒附瓷粉的烤瓷方法 1209     

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本發(fā)明公開了一種在金屬冠燒附瓷粉的烤瓷方法，包括以下步驟：S1：稱取4～10g體瓷粉，用模具干壓成型，得到體瓷塊坯體；S2：將成型后的體瓷塊坯體放烤瓷爐900℃真空燒結(jié)，得到體瓷塊；S3：將金屬內(nèi)冠涂覆遮色層并燒結(jié)；S4：利用電腦軟件設(shè)計合適的體瓷層蠟型數(shù)據(jù)，然后制備成蠟型；S5：將S4得到的體瓷層蠟型安插在S3得到的熔附有遮色層的金屬內(nèi)冠上；S6：用磷酸鹽包埋料將S5得到的熔附有遮色層的金屬內(nèi)冠?體瓷層蠟型復(fù)合體包埋，等待包埋圈固化，再將包埋圈放馬弗爐850℃燒圈，保溫45～60min；本在金屬冠燒附瓷粉的烤瓷方法優(yōu)化了體瓷堆筑步驟，可以極大的簡化操作工藝，既節(jié)省人工成本又能實現(xiàn)量化生產(chǎn)，提高了加工效率。

稀土摻雜冶煉金屬用攪拌器的生產(chǎn)方法 1188     

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本發(fā)明公開一種稀土摻雜冶煉金屬用攪拌器的生產(chǎn)方法，包括以下步驟：步驟一、將金屬粉和稀土氧化物粉混合，裝入混料機(jī)混合36h，得到混合粉；步驟二、將混合粉取出，置于200目的篩網(wǎng)上進(jìn)行篩分處理，得到混合攪拌均勻的合金粉末；步驟三、將合金粉末通過膠套進(jìn)行松裝，封口后，置于冷等靜壓下進(jìn)行壓制，得到壓制后的坯料；步驟四、將壓制后的坯料置于真空燒結(jié)爐內(nèi)燒結(jié)，得到燒結(jié)后的坯料，步驟五、將燒結(jié)后的坯料進(jìn)行鍛造加工；步驟六、將鍛造加工后的坯料進(jìn)入機(jī)加車間，進(jìn)行機(jī)加工處理，直至成品并檢驗，本發(fā)明加入稀土元素可使鎢鉬合金再結(jié)晶溫度提高200~300℃，制備的攪拌器中使用壽命提高15%以上，減少攪拌過程中出現(xiàn)斷裂的現(xiàn)象。

團(tuán)聚燒結(jié)型熱噴涂鎢粉的制備方法 1199     

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一種團(tuán)聚燒結(jié)型熱噴涂鎢粉的制備方法，包括以下步驟：首先選取費(fèi)氏粒度為0.8?30μm的鎢粉作為原料，然后稱取聚乙烯醇、聚乙二醇、聚乙烯吡咯烷酮和去離子水混合均勻后配制成成型劑溶液，將去離子水、鎢粉以成型劑溶液按照質(zhì)量比為（10～20%）：1：（3～10%）放入球磨機(jī)中進(jìn)行球磨活化，球磨均勻后，制得鎢粉懸浮料漿，將制得的鎢粉懸浮料漿放入噴霧干燥塔中，采用噴霧干燥造粒以獲得鎢粉顆粒，將制得的鎢粉顆粒放入真空燒結(jié)一體爐依次進(jìn)行脫脂和燒結(jié)，然后將燒結(jié)后的鎢粉進(jìn)行球磨，分離處理后制得產(chǎn)品；本發(fā)明粒度分布可控、球形度高、流動性好、雜質(zhì)含量低、耐磨性能好、制造成本低且適用于工業(yè)化生產(chǎn)。

高純、高致密、大尺寸鉬鈦合金濺射靶材的制備方法 932     

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本發(fā)明公開了一種高純、高致密、大尺寸鉬鈦合金濺射靶材的制備方法，包括如下步驟：（1）混料：選擇鉬和氫化鈦作為粉體原料，兩種粉體在氬氣保護(hù)氣氛中進(jìn)行混合得到合金粉末；（2）壓制成型：將混合好的粉體原料裝入膠套模具中進(jìn)行冷等靜壓處理；（3）燒結(jié)：將壓制毛坯在真空燒結(jié)爐中進(jìn)行第一階段脫氫燒結(jié)和第二階段致密化燒結(jié)，最終得到燒結(jié)毛坯；（4）軋制；（5）退火；（6）機(jī)械加工：將退火之后的靶材毛坯進(jìn)行機(jī)械加工得到鉬鈦合金濺射靶材產(chǎn)品。本發(fā)明生產(chǎn)的鉬鈦合金濺射靶材成分均勻、無偏析、晶粒細(xì)小、純度高、致密性好。

噴涂鉬粉的制備方法 799     

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本發(fā)明公開一種噴涂鉬粉的制備方法，包括以下步驟：步驟一、將鉬粉原料在500T液壓機(jī)或等靜壓下，壓制成條塊坯狀；步驟二、將步驟一中壓制好的條塊坯狀置于中頻爐內(nèi)，在氫氣氣體保護(hù)氣氛下，升溫至800℃，升溫時間2h，保溫2h，實現(xiàn)對條塊坯狀內(nèi)雜質(zhì)元素的初步處理，得到預(yù)處理的條塊；步驟三、將預(yù)處理的條塊置于真空燒結(jié)爐中，在溫度1000~1100℃下燒結(jié)，時間2h，升溫速度為6℃/min；步驟四、將燒結(jié)后的條塊置于車床上，進(jìn)行機(jī)加工處理至表面光滑，然后進(jìn)行超聲清洗；步驟五、將表面光滑且清洗干凈的燒結(jié)坯料，放入粉碎機(jī)上粉碎，過100目篩網(wǎng)；步驟六、將100目篩分過的鉬粉放到球磨機(jī)內(nèi)進(jìn)行球磨，球磨時間是24h，球磨后再過150目篩網(wǎng)，制得最終噴涂鉬粉。

WC?Co硬質(zhì)合金的制備方法 907     

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本發(fā)明公開了一種WC?Co硬質(zhì)合金的制備方法，以WC粉末為硬質(zhì)相，Co粉末為粘結(jié)金屬，按照質(zhì)量比為9：(0.5?1)進(jìn)行球磨，以97^#汽油為球磨介質(zhì)，球磨后的料將加入順丁橡膠作為成形劑，球磨后干燥，然后用兩步燒結(jié)法在真空度為0.1Pa的真空燒結(jié)爐中進(jìn)行燒結(jié)，最終制得WC?Co硬質(zhì)合金。該硬質(zhì)合金具有優(yōu)異的力學(xué)和機(jī)械性能，其孔隙率為0.07％，其硬度、抗彎強(qiáng)度和斷裂韌性分別為877MPa，2647MPa和21.1MPa·m^1/2。

低含量增強(qiáng)體增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的制備方法 1142     

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本發(fā)明公開了一種低含量增強(qiáng)體增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料的制備方法，屬于金屬基復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域。具體步驟為：將Ti粉末、Al粉末、V粉末、B4C粉末進(jìn)行球磨混料處理，然后采用冷等靜壓法壓制成型，壓制成型后再進(jìn)行真空燒結(jié)處理。通過上述步驟在Ti?6Al?4V基體中原位生成TiC+TiB增強(qiáng)體，然后再進(jìn)行固溶時效處理，得到所述低含量增強(qiáng)體增強(qiáng)鈦基復(fù)合材料。該復(fù)合材料的致密度能達(dá)到95％及以上，板材在抗拉強(qiáng)度、延伸率等方面的性能表現(xiàn)良好。

高致密度鉬鉭合金濺射靶材的制備工藝 766     

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本發(fā)明提供一種高致密度鉬鉭合金濺射靶材的制備工藝，該工藝包括如下步驟：S1、鉭粉氫化處理；S2、原料混合；S3、膠套裝粉作業(yè)；S4、冷等靜壓作業(yè)：升壓至一定壓力后，保壓一段時間，然后泄壓，最后將壓制坯從膠套取出；S5、真空燒結(jié)；S6、熱軋作業(yè)：對鉬鉭合金進(jìn)行金屬包套軋制，熱軋后退火去除應(yīng)力；S7、進(jìn)行磨削等機(jī)加工作業(yè)，得到最終所需產(chǎn)品尺寸。本發(fā)明的工藝步驟簡單，操作便捷，制備的鉬鉭合金濺射靶材純凈度、相對密度均滿足高端電子產(chǎn)品鍍膜領(lǐng)域使用需求，且生產(chǎn)成本低，產(chǎn)品尺寸寬泛，便于工業(yè)化批量生產(chǎn)。

多尺度顆粒增強(qiáng)銅基復(fù)合材料及其制備方法 1237     

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本發(fā)明涉及一種多尺度顆粒增強(qiáng)銅基復(fù)合材料及其制備方法，屬于銅基復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的多尺度顆粒銅基復(fù)合材料由銅和鍍銅TiB₂顆粒制成；所述鍍銅TiB₂顆粒包括第一鍍銅TiB₂顆粒和第二鍍銅TiB₂顆粒，所述第一鍍銅TiB₂顆粒的粒徑大于第二鍍銅TiB₂顆粒的粒徑。銅、第一鍍銅TiB₂顆粒和第二鍍銅TiB₂顆?；旌暇鶆?，然后進(jìn)行冷等靜壓、真空燒結(jié)、熱加工制得多尺度顆粒銅基復(fù)合材料。該銅基復(fù)合材料采用兩種不同粒徑的鍍銅TiB₂顆粒對銅基體進(jìn)行混雜改性，利用兩者在銅基體中形貌及占位不同，可以實現(xiàn)兩種增強(qiáng)體之間的優(yōu)勢互補(bǔ)和耦合效應(yīng)從而達(dá)到協(xié)同增強(qiáng)基體，提高了銅基復(fù)合材料的綜合性能。

放電等離子燒結(jié)模具及使用該模具的燒結(jié)設(shè)備 919     

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本實用新型涉及一種放電等離子燒結(jié)模具及使用該模具的燒結(jié)設(shè)備。放電等離子燒結(jié)模具包括模具底座和位于模具底座上的模具套及上壓頭，模具套的內(nèi)壁包圍的空間形成模具腔，上壓頭從模具套的上端壓入模具腔，所述上壓頭的下方設(shè)有上壓片，所述模具底座上設(shè)有下壓片，上壓片和下壓片分別與所述模具腔滑動密封配合，在模具腔中位于上壓片和下壓片之間的空間為用于燒結(jié)原料粉末的燒結(jié)區(qū)。壓片使得模具套兩端的密封作用增強(qiáng)，在真空燒結(jié)時保證無粉體逸出，能夠有效避免在真空燒結(jié)時因為粉體的逸出造成儀器的損壞，提高了模具的使用壽命，降低了放電等離子燒結(jié)工藝制備成本，同時模具操作簡單方便，提高了生產(chǎn)效率。

鉬鈦合金濺射鍍膜靶材的制備方法 1021     

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本發(fā)明提供了一種鉬鈦合金濺射鍍膜靶材的制備方法，包括將單組份的鉬粉與鈦粉形成的二元合金粉末或者鉬粉、鈦粉以及鎳粉形成的三元合金粉末過篩處理的步驟、冷等靜壓步驟、真空燒結(jié)步驟、鍛造加工步驟、退火處理步驟、機(jī)加工步驟、潔凈處理步驟，制得鉬鈦合金濺射鍍膜靶材；本發(fā)明通過冷等靜壓、真空燒結(jié)及鍛造加工步驟，實現(xiàn)致密度高、耐腐蝕性能好且導(dǎo)電性能好的高性能鉬鈦合金的制備，制得實際密度趨近或者等于合金的理論密度，且平均晶粒尺寸≤50um的鉬鈦合金。

鉬鈮合金濺射靶材的制備工藝 1215     

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本發(fā)明屬于冶金材料技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鉬鈮合金濺射靶材的制備工藝，包括制粉、成型、真空燒結(jié)和機(jī)械加工步驟，所述制粉包括以下步驟：將鉬粉和鈮粉按照重量比為6?10 : 1的比例裝入球磨機(jī)中，然后加入過程控制劑和氧化鋯磨球，在氬氣保護(hù)下進(jìn)行球磨，過篩，分離得到鉬鈮合金復(fù)合粉末；所述過程控制劑和氧化鋯磨球的重量分別為鉬粉和鈮粉總重量的0.01?0.05倍、5?20倍；所述的過程控制劑為硬脂酸鋅、棕櫚酸、硬脂酸乙酯、聚乙烯醇和硬脂酸中的一種或幾種。本發(fā)明所得鉬鈮合金濺射靶材為單一物相組織，組織均勻無孔洞，平均晶粒尺寸為40?65μm，其密度≥9.85g/cm3，性能優(yōu)異，可廣泛的應(yīng)用于平面顯示器等領(lǐng)域。

鎳基軸承保持架材料及其制備方法 886     

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本發(fā)明公開了一種鎳基軸承保持架材料及其制備方法,該保持架材料由以下重量百分含量的組分制備而成:鎳65%～70%、鉻5%～12%、銀2%～8%、二硫化鉬16%～22%。制備方法包括混合工序、成形工序、燒結(jié)工序,首先按重量百分含量準(zhǔn)確稱取鎳粉、鉻粉、銀粉和二硫化鉬粉,混勻;之后經(jīng)壓制成形,制成坯料;坯料再經(jīng)真空燒結(jié),制得軸承保持架材料。采用本發(fā)明的軸承保持架材料制成的軸承保持架在軸承處于400℃高溫、10-4～10-6Pa高真空環(huán)境中時,具有自潤滑功能,可保證軸承的正常運(yùn)轉(zhuǎn)。

高導(dǎo)電高耐磨的銅鉬合金材料及其制備方法 1239     

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一種高導(dǎo)電高耐磨的銅鉬合金材料,由基體合金:Cu、摩擦組元:Al2O3、潤滑組元:MoS2、高溫組元:Mo和銅組成,將Al2O3、MoS2、Mo和銅的粉末,按比例配好后,裝入高能球磨機(jī)的不銹鋼研磨罐中制得混合粉體料;將混合粉體料,送入壓力機(jī),預(yù)壓成坯料,將坯料送入冷等靜壓機(jī)中,進(jìn)行壓制,將靜壓后的坯料,送入真空燒結(jié)爐內(nèi)燒結(jié),制得產(chǎn)品。本發(fā)明中,上述各組元的質(zhì)量分?jǐn)?shù)范圍是在大量試驗基礎(chǔ)上確定的,實驗證明在這一成分范圍內(nèi)的配料,能使反應(yīng)平穩(wěn)順利進(jìn)行,且使材料性能最佳。

原位自生Al2O3增強(qiáng)鉬基復(fù)合材料及其制備方法 1012     

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本發(fā)明公開的原位自生Al2O3顆粒增強(qiáng)鉬基復(fù)合材料及其制備方法，其原位自生 Al2O3顆粒增強(qiáng)的鉬基復(fù)合材料由鋁粉和氧化鉬粉制備而成，其中，鋁粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù) 為0.5％-2.5％。制備的復(fù)合材料組織為鉬基體和體積分?jǐn)?shù)為5％-15％Al2O3，Al2O3在 鉬基體中均勻分布。制備方法：(1)將鋁粉和氧化鉬混合均勻得到混合粉體；(2) 混合粉體經(jīng)氮?dú)獗Ｗo(hù)在真空燒結(jié)爐內(nèi)530℃-550℃下保溫3h還原；(3)在500℃-550℃ 氫氣還原4h，920℃-950℃氫氣還原7h；(4)在180-220MPa壓力下冷等靜壓，保壓 8-10分鐘壓制成坯料；(5)在真空燒結(jié)爐內(nèi)1600-2000℃，16-18h燒結(jié)燒結(jié)。本發(fā)明 采用Al2O3顆粒來增強(qiáng)鉬基復(fù)合材料，再結(jié)晶溫度達(dá)1500℃以上，高溫強(qiáng)度和硬度 比TZM鉬合金提高50％以上，高溫耐磨性為TZM鉬合金的2-4倍。在高溫抗磨領(lǐng) 域具有廣闊的應(yīng)用前景。

無粘結(jié)相硬質(zhì)合金的注射成形方法 972     

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本發(fā)明提供了一種無粘結(jié)相硬質(zhì)合金的注射成形方法，主要包括以下步驟：混料：將WC粉、TiC粉、TaC粉按照一定比例稱量，進(jìn)行球磨干燥；混煉：混合料粉末與粘結(jié)劑混煉，制成注射喂料；采用擠出裝置將喂料擠成帶狀、條狀，通過粉碎機(jī)制粒；注射成形：將喂料通過注射機(jī)注射成形；脫脂：包括溶劑脫脂和熱脫脂；真空燒結(jié)：在一定溫度下采取真空燒結(jié)進(jìn)行預(yù)燒結(jié)；熱等靜壓燒結(jié)：預(yù)燒結(jié)后的坯體放入熱等靜壓爐中進(jìn)行熱等靜壓燒結(jié)促進(jìn)致密化。本發(fā)明技術(shù)通過注射成形工藝可以獲得各種復(fù)雜形狀的無粘結(jié)相硬質(zhì)合金產(chǎn)品，材料致密度可達(dá)99.9％，工藝流程簡單，原料利用率高，適合產(chǎn)業(yè)化生產(chǎn)。

高致密化定向排列Ti2AlC/TiAl仿生復(fù)合材料及其制備方法 750     

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本發(fā)明公開了高致密化定向排列Ti2AlC/TiAl仿生復(fù)合材料及其制備方法，原位生成的Ti2AlC顆粒以定向排列的層狀結(jié)構(gòu)分布TiAl基體中，兩者形成具有層狀結(jié)構(gòu)特征的仿生復(fù)合材料。本發(fā)明制備方法主要包括：首先將Ti粉、Al粉和單層/少層超聲分散石墨烯納米片粉低能球磨得到復(fù)合粉體，然后將復(fù)合粉體置于包套中，室溫壓制真空密封后進(jìn)行半固態(tài)熱擠壓以得到層狀TiAl/C棒材，隨后結(jié)合真空燒結(jié)反應(yīng)合成和熱軋制技術(shù)制備出高致密化定向排列Ti2AlC/TiAl仿生復(fù)合材料。本發(fā)明通過半固態(tài)熱擠壓變形以及真空燒結(jié)反應(yīng)合成體系，制備出具有輕質(zhì)、高強(qiáng)韌、致密均勻特點的高致密化定向排列Ti2AlC/TiAl仿生復(fù)合材料，并且具有工藝簡單，制備成本低和構(gòu)型可控強(qiáng)等優(yōu)點。

無粘結(jié)相硬質(zhì)合金的制備方法 1155     

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本發(fā)明涉及一種無粘結(jié)相硬質(zhì)合金的制備方法，主要包括以下步驟：混料：將WC粉、TiC粉、TaC粉和成形劑按照一定比例稱量，進(jìn)行球磨干燥；模壓成型：將混合后的粉末通過自動成型機(jī)進(jìn)行模壓成型；真空燒結(jié)：在一定溫度下采取真空燒結(jié)進(jìn)行預(yù)燒結(jié)；熱等靜壓燒結(jié)：預(yù)燒結(jié)后的坯體放入熱等靜壓爐中進(jìn)行熱等靜壓燒結(jié)促進(jìn)致密化。本發(fā)明技術(shù)可以獲得高致密甚至全致密的無粘結(jié)相硬質(zhì)合金產(chǎn)品，材料致密度可達(dá)理論密度的99.9％，有利于提升材料性能。

顆粒增強(qiáng)鉬/鎢基復(fù)合材料的壓制、燒結(jié)新方法 1131     

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本發(fā)明涉及一種顆粒增強(qiáng)鉬/鎢基復(fù)合材料的壓制、燒結(jié)新方法，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的壓制、燒結(jié)新方法，對于費(fèi)氏粒度不大于2μm的粉采用兩次壓制的方式得到壓制坯，對于費(fèi)氏粒度為2μm以上的粉，直接壓制；對壓制坯先氫氣燒結(jié)，再進(jìn)行真空燒結(jié)，且氫氣燒結(jié)采用低溫?zé)Y(jié)和高溫?zé)Y(jié)相結(jié)合的方式。該方法的壓制和燒結(jié)方式，可有效脫氧和提高致密度。采用兩次壓制的方式，有效提高了細(xì)粉的壓制成品率，在進(jìn)行氫氣燒結(jié)時，采用低溫?zé)Y(jié)以充分脫氧，然后再進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)，在進(jìn)一步提高脫氧程度的同時，有效緩解了閉孔，進(jìn)而保證在真空燒結(jié)時，有利于空隙中的氣體排出，為真空燒結(jié)提供更大的燒結(jié)驅(qū)動力，使得燒結(jié)坯具有更高的致密度。

電阻加熱式超高溫真空燒結(jié)爐 808     

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本發(fā)明屬于加熱爐技術(shù)。其主要包括爐體,電阻加熱裝置和真空壓力及超高溫檢測部分等輔助裝置;電阻加熱裝置中電源兩極通過爐外大電流母線及金屬水冷電極進(jìn)入燒結(jié)爐,再經(jīng)由碳-石墨材料制成的過渡電極連接于發(fā)熱體板架上,構(gòu)成完整的回路系統(tǒng);電阻加熱裝置中發(fā)熱體板架采用一側(cè)上下發(fā)熱體串聯(lián),兩側(cè)并聯(lián)的電路結(jié)構(gòu)。本發(fā)明的結(jié)構(gòu)設(shè)計可保證在8000-10000安培高強(qiáng)度電流負(fù)荷,承受2000℃以上高溫并安全穩(wěn)定地工作。

磷酸三丁酯和正丁醇的真空分離裝置 920     

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發(fā)明公開了一種磷酸三丁酯和正丁醇的真空分離裝置，涉及化工生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域。該磷酸三丁酯和正丁醇的真空分離裝置，包括蒸餾塔，所述蒸餾塔內(nèi)裝填料，蒸餾塔的外表面設(shè)置有與蒸餾塔內(nèi)部的頂部進(jìn)料口與中部進(jìn)料口，蒸餾塔的底座設(shè)置有與蒸餾塔內(nèi)部連通的第一出料口，第一出料口上設(shè)置有防護(hù)清潔裝置，蒸餾塔的頂部設(shè)置有與蒸餾塔內(nèi)部連通的第二連接管，真空分離機(jī)構(gòu)包括冷凝器。該磷酸三丁酯和正丁醇的真空分離裝置，通過使磷酸三丁酯和正丁醇的分離更加方便，并節(jié)約了能源，降低了丁醇的消耗，使后期除去醇中的水分能耗低，而且除取更加徹底，使裝置的操作更加方便。