復(fù)合材料搗鎬及其制備方法 797     

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本發(fā)明公開一種復(fù)合材料搗鎬及其制備方法，屬于零部件制備技術(shù)領(lǐng)域；本發(fā)明所述復(fù)合材料搗鎬包括鎬身和鎬掌，其中鎬掌的四周表面上包裹了一層陶瓷顆粒增強(qiáng)金屬基復(fù)合材料，該復(fù)合層的厚度有5～20mm，顆粒的體積分?jǐn)?shù)為20％～80％；鎬身為金屬基體，鎬掌和鎬身是通過焊接連接在一起的；其中所述復(fù)合材料搗鎬的鎬掌是通過壓力鑄造方法制備。本發(fā)明制備得到的鎬掌硬度高，具有較高耐磨性和沖擊性能，耐磨層厚并且不會(huì)脫落，大大延長(zhǎng)了其使用壽命，搗固車的工作效率也大幅提高；采用壓力鑄造的方法，組織致密無缺陷，綜合機(jī)械性能好；工藝簡(jiǎn)單，成本低，可獲得較大的經(jīng)濟(jì)效益。

鈀合金及其制備方法 922     

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本發(fā)明公開了一種鈀合金及其制備方法，涉及利用高能球磨技術(shù)制備鈀鎢鉬錸合金的新方法：以粒度小于120目，純度大于99.9％的鈀粉、鎢粉、鉬粉和錸粉為原材料，按合金設(shè)計(jì)成分的重量進(jìn)行配比，然后在水冷條件下的高能球磨機(jī)中進(jìn)行球磨5－20小時(shí)，再將球磨好的合金粉末進(jìn)行冷等靜壓成型(壓力為100－300MPa)，最后在真空度為1×10－3Pa、燒結(jié)溫度為1000－1200℃的條件下進(jìn)行燒結(jié)3－5小時(shí)，得到PdWMoRe合金材料，其重量百分比化學(xué)成份為：5.0－30.0W，0.1－5.0Mo，0.1－5.0Re，余量為Pd。本方法具有制備工藝簡(jiǎn)單、生產(chǎn)成本低、產(chǎn)品質(zhì)量高等特點(diǎn)，通過機(jī)械高能球磨和冷等靜壓等技術(shù)集成制備的PdWMoRe合金是一種性能優(yōu)異的精密高電阻材料，在儀器儀表、電器、電子等行業(yè)具有廣泛地應(yīng)用前景。

銅/氧化鋁原位復(fù)合蜂窩材料的制備方法 739     

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本發(fā)明公開一種銅/氧化鋁原位復(fù)合蜂窩材料的制備方法，屬于多孔復(fù)合材料領(lǐng)域，本發(fā)明所述方法采用鋁粉、氧化銅粉均混后加入增塑劑和水混煉，混煉料擠壓成蜂窩結(jié)構(gòu)體，擠壓后的蜂窩結(jié)構(gòu)體干燥后通過真空及還原氣氛兩步還原燒結(jié)，制得銅/氧化鋁原位復(fù)合蜂窩材料；本發(fā)明所制備的銅/氧化鋁原位復(fù)合蜂窩材料，原位生成的氧化鋁與銅基體界面結(jié)合良好，具有耐高溫、高強(qiáng)、高導(dǎo)熱等特性，生產(chǎn)成本低，可實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。

銀/石墨/石墨烯滑動(dòng)電接觸材料的制備方法 897     

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本發(fā)明涉及一種銀/石墨/石墨烯滑動(dòng)電接觸材料的制備方法，屬于滑動(dòng)電接觸材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明通過瀝青改善石墨與銀基體的界面潤(rùn)濕性，通過瀝青改善石墨烯在銀基體中的分布狀態(tài)，采用機(jī)械合金化、粉末燒結(jié)、塑形加工相結(jié)合的工藝來制備銀/石墨/石墨烯滑動(dòng)電接觸材料。本發(fā)明方法可利用現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備，投資少，生產(chǎn)成本低；能夠充分改善石墨與銀基體的界面潤(rùn)濕性，石墨烯在銀基體中的均勻分布，最終獲得自潤(rùn)滑性、導(dǎo)電良好的銀基滑動(dòng)電接觸材料產(chǎn)品。

熔鹽電解鋁惰性陽極及其制備方法和應(yīng)用 960     

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本發(fā)明涉及一種熔鹽電解鋁惰性陽極及其制備方法和應(yīng)用,屬金屬陶瓷復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明的惰性陽極由金屬相和氧化物相合成,其中氧化物相由納米和準(zhǔn)納米級(jí)別的Al2O3,ZrO2,V2O5,CeO2和MgO微粉組成,金屬相由Cu,Ni,Co,Fe,Al,Mn,Zn,Cr,Ti,Nb,V,Ta,Y微米級(jí)別粉末組成。本發(fā)明的方法由氧化物納米和準(zhǔn)納米粉與混合金屬微米粉經(jīng)過濕式研磨,干燥,等靜壓或機(jī)械壓成形后,再經(jīng)過真空或保護(hù)氣氛燒結(jié)爐燒結(jié)和機(jī)械加工后得到。本發(fā)明的惰性陽極作為熔鹽電解鋁碳素陽極的替代物。本發(fā)明的惰性陽極具有導(dǎo)電性好及熔點(diǎn)高,電解產(chǎn)出的原鋁產(chǎn)品不受陽極污染,韌塑性和熱強(qiáng)度高,機(jī)加工性能好,成本低,原鋁的雜質(zhì)含量達(dá)到國(guó)標(biāo)要求,陽極的損耗量達(dá)22-25mm/年等優(yōu)點(diǎn)。

三維連通網(wǎng)格狀分布的有序多孔鈦制備方法 921     

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本發(fā)明公開了一種三維連通網(wǎng)格狀分布的有序多孔鈦制備方法，屬于粉末冶金法制備多孔鈦技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明利用TiH2粉末和有機(jī)網(wǎng)格模板，制備出一種有序多孔鈦。將TiH2粉末制成漿料，均勻填充入有機(jī)網(wǎng)格模板中，層層堆疊，干燥，將試樣放入真空爐燒結(jié)，熱分解有機(jī)網(wǎng)格，再高溫?zé)Y(jié)，得到的多孔鈦孔隙在三維空間呈網(wǎng)格狀分布，且具有孔徑大小均勻的通孔；使用TiH2粉末為原料能方便前期制備粉末漿料時(shí)不被氧化，在燒結(jié)過程析出氫氣還可促進(jìn)燒結(jié)和防止鈦高溫被氧化；本發(fā)明成本低，制備工藝簡(jiǎn)單，制備的有序多孔鈦孔隙率和孔徑大小可調(diào)，鈦骨架強(qiáng)度高。

梯度多孔鈦基/二氧化鉛復(fù)合電極及其制備方法 1048     

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本發(fā)明公開了一種梯度多孔鈦基/二氧化鉛復(fù)合電極及其制備方法，該方法采用粉末冶金方法，以TiH2為原料，NH4HCO3為造孔劑，通過控制不同梯度層的造孔劑質(zhì)量分?jǐn)?shù)獲得梯度多孔鈦基體；在梯度多孔鈦基體上熱沉積形成致密的錫銻氧化物中間層；在錫銻氧化物中間層上電沉積復(fù)合二氧化鉛活性層。發(fā)明中所述梯度多孔鈦基體可以是2~3層，孔隙度為20%~40%，所述復(fù)合二氧化鉛活性層的厚度為80μm~500μm。本發(fā)明使用梯度的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)在不損失性能的前提下減低了密度并可以實(shí)現(xiàn)對(duì)基體孔隙率的進(jìn)一步調(diào)控；顯著降低了中間層“泥裂”現(xiàn)象出現(xiàn)的可能性，改善中間層的致密性使電解池中的氧向電極表面的擴(kuò)散減少且優(yōu)化電沉積效果，降低了基體表面的鈍化可能從而提高了使用壽命。

銅/石墨導(dǎo)電滑板材料的制備方法 1228     

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本發(fā)明涉及一種銅/石墨導(dǎo)電滑板材料的制備方法，屬于電力機(jī)車接觸滑動(dòng)材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明采用球磨混粉、粉末成形與燒結(jié)、塑形加工與整形相結(jié)合的工藝制備銅/石墨導(dǎo)電滑板材料。本發(fā)明方法可利用現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)備，投資少，生產(chǎn)成本低，能夠充分改善石墨與銅基體的界面潤(rùn)濕性，獲得自潤(rùn)滑性、導(dǎo)電良好的銅基滑板材料。

有色金屬電積用新型陽極材料的制備方法 1044     

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一種有色金屬電積用新型陽極材料的制備方法,其特征在于由如下重量百分比的成份制備:銀0.1~0.2%,鈷0.05~0.1%,錫0.1~0.5%,鈣0.05~0.09%,銻0.1~1%,余量為鉛,制備工藝流程是:將鉛熔化后按銀0.1~0.2%加入銀鈷和錫鈷中間合金,待熔化后再加入鉛鈣中間合金、銻塊以及余量鉛,攪拌至少10min后靜置5min,除去浮渣,澆注成毛坯合金板,冷卻后軋制,鉛合金板再通過增表處理,校平、剪切成所要求尺寸的合金陽極,采用本發(fā)明制得的新型陽極具有優(yōu)良的機(jī)械性能和抗腐蝕性能,并且在濕法電積鋅、銅、鎳等電冶金過程中能大幅度降低電解過程的槽電壓和能耗。

有色金屬電積用低銀鉛合金多元陽極材料及制備方法 834     

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本發(fā)明涉及一種有色金屬電積用低銀鉛合金多元陽極材料及制備方法，所述陽極材料的重量百分比為銀0.1～0.2%,銦0.1～1%,錫0.1～0.5%,鋯0.1～0.3%,鈦0.01～0.4%,余量為鉛。陽極板體的制作工藝流程是：將鉛塊熔化后先加入錫鈦中間合金，待熔化后再加入部分鉛，待熔化后再加入銀銦和鉛鋯中間合金，待熔化后加入余量的鉛至熔化得到鉛合金液，然后將鉛合金液進(jìn)行澆注，冷卻后得到毛坯板，之后軋制得到鉛合金板，再對(duì)鉛合金板進(jìn)行增表處理，然后校平、剪切，經(jīng)活化處理后得到成品板。本發(fā)明的陽極材料在高電流密度下使用具有優(yōu)良的抗腐蝕性能，并且在濕法電積鋅，濕法電積銅和錳等電冶金過程中大幅降低電解槽電壓，降低能耗。

分離鋁電解廢陰極碳?jí)K中電解質(zhì)并同步生產(chǎn)金屬硅的方法 738     

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本發(fā)明涉及一種分離鋁電解廢陰極碳?jí)K中電解質(zhì)并同步生產(chǎn)金屬硅的方法，屬于有色冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將鋁電解廢陰極碳?jí)K破碎成廢陰極碳顆粒，將硅石依次進(jìn)行水洗、篩分、干燥和研磨得到硅石顆粒，廢陰極碳顆粒和硅石顆粒混合均勻得到混合物A；混合物A在溫度1450?1600℃、真空條件下反應(yīng)1～5h，固液氣三相分離得到氣相電解質(zhì)、液態(tài)金屬硅和固態(tài)渣。本發(fā)明利用廢陰極碳顆粒在溫度1450?1600℃、真空條件下碳熱還原二氧化硅得到金屬硅，同時(shí)分離出氣態(tài)電解質(zhì)，降低了單純真空分離廢陰極中電解質(zhì)的成本，并提高了電解質(zhì)的回收率，同時(shí)實(shí)現(xiàn)了廢陰極中碳的高值化利用。

提高硫酸銅蒸發(fā)效率的三效真空蒸發(fā)系統(tǒng) 922     

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本發(fā)明公開一種提高硫酸銅蒸發(fā)效率的三效真空蒸發(fā)系統(tǒng)，包括：預(yù)熱盤管、進(jìn)液泵、一效汽液分離室、二效汽液分離室、三效汽液分離室、一效板式換熱器、二效板式換熱器、三效板式換熱器、板式冷凝器、水環(huán)真空泵、真空分離槽、平衡閥、軸流泵、一效進(jìn)料泵、二效進(jìn)料泵、二效出料泵、控制閥。采用獨(dú)特設(shè)計(jì)的氣液分離室、合理選型的板式換熱器及三效混流蒸發(fā)工藝流程，操作及清理均簡(jiǎn)單易行，蒸發(fā)效率高，硫酸銅原料生產(chǎn)每噸硫酸銅的蒸汽單耗降低了約45%。且各效二次蒸汽余熱可回收利用，節(jié)能降耗，二次蒸汽冷凝水回收用于銅電解生產(chǎn)，同時(shí)通過控制一效溫度、二效出液時(shí)間和出液比重實(shí)現(xiàn)連續(xù)自動(dòng)的三效真空蒸發(fā)工藝。

從失效汽車尾氣催化劑中富集鉑族金屬的方法 1050     

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本發(fā)明公開了一種從失效汽車尾氣催化劑中富集鉑族金屬的方法，將失效汽車尾氣催化劑與還原劑、捕集劑混和后制成球團(tuán)，高溫烘干，采用真空還原、磨礦、磁選、重選、銹蝕等一系列處理，依次獲得非磁性尾礦、鉑族金屬精礦、水合氧化鐵、銹蝕殘余液，對(duì)水合氧化鐵進(jìn)行煅燒處理獲得鐵紅，返回混料工序作為捕集劑使用；對(duì)銹蝕殘余液補(bǔ)充少量新銹蝕液后返回銹蝕工序使用。本發(fā)明中鉑族金屬全流程回收率為98％以上、富集比為200～450倍，捕集劑和銹蝕液實(shí)現(xiàn)循環(huán)利用，具有鉑族金屬回收率高、富集比大、環(huán)境友好、還原溫度低、成本低等優(yōu)點(diǎn)，適于處理物料熔點(diǎn)高、價(jià)值大和數(shù)量相對(duì)少的失效汽車尾氣催化劑，涉及的主體設(shè)備成熟，過程簡(jiǎn)單，產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用前景好。

鉛陽極泥中貴金屬的富集和回收方法 870     

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本發(fā)明提供了一種鉛陽極泥中貴金屬的富集和回收方法，屬于重金屬回收技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明先對(duì)鉛陽極泥進(jìn)行真空蒸餾，鉛陽極泥中的低熔點(diǎn)、高蒸汽壓的雜質(zhì)元素Pb、Sb、As、Bi和Te等揮發(fā)去除，鉛陽極泥中的Ag、Au重金屬初步富集，得到含氧高銀合金。本發(fā)明將含氧高銀合金與還原劑混合，進(jìn)行真空還原熔煉，在真空熔煉的過程中，合金中雜質(zhì)元素氧與還原劑發(fā)生反應(yīng)，得到有效脫除；同時(shí)合金中的雜質(zhì)元素Pb、Sb、As、Bi和Te進(jìn)一步去除，Ag、Au重金屬得到深度富集。同時(shí)，本發(fā)明提供的方法操作流程簡(jiǎn)單、安全清潔、不額外產(chǎn)生有害氣體，所得粗銀合金適用于現(xiàn)有的Ag、Au回收工藝，完美對(duì)接傳統(tǒng)工藝流程。

從電塵灰真空富集稀散金屬鎵的方法 1233     

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本發(fā)明公開了一種從電塵灰中富集稀散金屬鎵的方法，首先將原料進(jìn)行研磨，研磨后電塵灰與還原劑混合均勻，然后將混合料進(jìn)行造球處理，球形物料經(jīng)自然晾干后置于真空爐中，在真空條件下進(jìn)行真空還原揮發(fā)處理，獲得產(chǎn)物冷凝物和殘留物，冷凝物即為鎵富集產(chǎn)物，富集倍數(shù)達(dá)10～13倍，金屬鎵直收率可達(dá)92%以上，冷凝產(chǎn)物可作為后續(xù)提鎵工藝的高品質(zhì)原料，殘留物可作建筑材料使用，本發(fā)明方法無廢氣、廢水的產(chǎn)生，環(huán)境友好，能耗低，使用范圍廣。

從硬鋅中回收鋅和鉛的方法 1203     

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本發(fā)明涉及有色金屬冶煉領(lǐng)域，具體涉及一種從硬鋅中回收鋅和鉛的方法，包括如下步驟：步驟一：將硬鋅渣進(jìn)行第一次真空蒸餾處理，第一次真空蒸餾溫度為505?548K，第一次真空蒸餾壓強(qiáng)為1?10Pa，第一次真空蒸餾時(shí)間為30?60min；第一次真空蒸餾處理后得到第一次揮發(fā)物和第一次殘留物；第一次揮發(fā)物為精鋅；步驟二：將第一次殘留物進(jìn)行第二次真空蒸餾處理，第二次真空蒸餾溫度為981?1091K，第二次真空蒸餾壓強(qiáng)為1?10Pa，第二次真空蒸餾時(shí)間為20?40min，第二次真空蒸餾處理后得到第二次揮發(fā)物和第二次殘留物，第二次揮發(fā)物為精鉛，第二次殘留物為錫鐵銅復(fù)雜合金相。本發(fā)明通過真空分段蒸餾實(shí)現(xiàn)鋅和鉛的回收，提高了鋅、鉛回收率，縮短工藝時(shí)間，整個(gè)過程無廢物產(chǎn)生，清潔環(huán)保。

難熔金屬納米氮化物及其制備方法 730     

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本發(fā)明涉及一種難熔金屬納米氮化物及其制備方法，其中，所述制備方法包括步驟：提供一塊狀難熔金屬和鎢棒，對(duì)所述塊狀難熔金屬進(jìn)行預(yù)處理，除去表面的金屬氧化層，并將所述塊狀難熔金屬和所述鎢棒置于電弧爐內(nèi)；將所述電弧爐抽真空，其后，充入緩沖氣體并啟動(dòng)電弧，即制得難熔金屬納米氮化物。本發(fā)明采用具有操作簡(jiǎn)單、環(huán)境友好以及反應(yīng)氣氛可控等優(yōu)點(diǎn)的直流電弧等離子法制備所述難熔金屬納米氮化物，制備工藝簡(jiǎn)單，且不會(huì)對(duì)環(huán)境造成影響。

碳包覆硅納米顆粒及其制備方法、應(yīng)用 723     

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本發(fā)明涉及一種碳包覆硅納米顆粒及其制備方法、應(yīng)用，其中，所述制備方法包括：提供一由石墨和硅混合的塊狀物作為陽極，提供一石墨棒作為陰極，并將所述塊狀物與所述石墨棒置于電弧爐中；將所述電弧爐抽真空并充入緩沖氣體，其后，啟動(dòng)電弧，制備得到碳包覆硅納米顆粒，其中，所述塊狀物中石墨與硅的質(zhì)量比為5～30:70～95。本發(fā)明以硅和碳混合壓制的塊狀物為陽極，石墨棒為陰極，采用直流電弧法可一步制得碳包覆的硅納米顆粒，制備方法簡(jiǎn)單，有利于工業(yè)大規(guī)模生產(chǎn)，同時(shí)，所制備的碳包覆的硅納米顆?？芍苯討?yīng)用在鋰離子電池中，從而實(shí)現(xiàn)高附加值的制備鋰離子電池負(fù)極材料。

微波高效脫除MXene含氟官能團(tuán)的方法 808     

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本發(fā)明涉及一種微波高效脫除MXene二維材料含氟官能團(tuán)的方法，屬于功能材料雜質(zhì)凈化領(lǐng)域，包括如下步驟：取液相法刻蝕后的MXene材料置于微波真空爐內(nèi)，通惰性保護(hù)氣，以10?20℃/min的升溫速率將物料加熱至300?600℃，保溫5?20min，得到無氟官能團(tuán)的二維層狀MXene材料。本發(fā)明利用微波作為熱源，將MXene材料置于真空燒結(jié)爐中，由于微波具有選擇性加熱的優(yōu)勢(shì)，可對(duì)含氟官能團(tuán)微區(qū)加熱，避免了傳統(tǒng)熱處理對(duì)物料和坩堝的整體加熱；較低的熱處理溫度和較短的處理時(shí)間，避免了二維MXene晶粒長(zhǎng)大和層狀結(jié)構(gòu)崩塌，為MXene表面官能團(tuán)選擇性調(diào)控，特別是含氟雜質(zhì)的去除提供了一種新方法。

自生ZTA陶瓷增強(qiáng)鐵基復(fù)合材料制備方法 1156     

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本發(fā)明公開一種自生ZTA陶瓷增強(qiáng)鐵基復(fù)合材料制備方法，屬于金屬基復(fù)合材料技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所述方法將氯化鐵與氫氧化鈉等溶液水熱反應(yīng)生成的鐵前驅(qū)體與硝酸鋁、氯氧化鋯、氫氧化鈉等溶液水熱反應(yīng)生成的ZTA前驅(qū)體充分?jǐn)嚢杌旌线M(jìn)行液液摻雜，再經(jīng)焙燒、還原等工藝得到原位自生復(fù)合粉體，將其裝入石墨模具中預(yù)壓和冷等靜壓，經(jīng)過真空燒結(jié)工藝即可獲得自生ZTA陶瓷增強(qiáng)鋼鐵基復(fù)合材料。本發(fā)明中的ZTA陶瓷為原位生成，陶瓷表面無污染并與鋼鐵基體的相容性良好，界面結(jié)合強(qiáng)度較高，具有廣闊的應(yīng)用前景。

稀土附著碳化鎢顆粒增強(qiáng)鐵基表層復(fù)合材料的制備方法 886     

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本發(fā)明公開一種稀土附著碳化鎢顆粒增強(qiáng)鐵基表層復(fù)合材料的制備方法，屬于耐磨材料制備技術(shù)領(lǐng)域，該復(fù)合材料由復(fù)合層、基材層、復(fù)合層三層構(gòu)成。復(fù)合層由增強(qiáng)體、基體、金屬粉末構(gòu)成；其中增強(qiáng)體是表面附著有稀土的碳化鎢顆粒與細(xì)晶純鐵的混合粉末，基體是粗晶純鐵粉?；膶邮羌?xì)晶純鐵；其制備方法是準(zhǔn)備相應(yīng)的粉末，先制備復(fù)合層：先把稀土包裹在碳化鎢顆粒的表面，再把碳化鎢與細(xì)晶純鐵球磨混粉制得增強(qiáng)體，最后再把增強(qiáng)體粉末、粗晶純鐵與金屬粉末球磨得到復(fù)合層。再壓制預(yù)制坯，最后進(jìn)行真空燒結(jié)，得到稀土附著碳化鎢顆粒增強(qiáng)鐵基表層復(fù)合材料；制得的稀土附著碳化鎢顆粒增強(qiáng)鐵基表層復(fù)合材料不含有雜質(zhì)，表層復(fù)合材料減少了微孔等缺陷。

稀土摻雜顆粒增強(qiáng)鋼鐵基復(fù)合材料的制備方法 884     

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本發(fā)明公開了一種稀土摻雜顆粒增強(qiáng)鋼鐵基復(fù)合材料的制備方法，屬于復(fù)合材料制備技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明通過加入陶瓷顆粒、基體粉末及稀土元素，采用球磨混粉、壓制成型、真空燒結(jié)以及真空吸附成形等技術(shù)制備鋼鐵基復(fù)合材料；其中，稀土元素以少量單質(zhì)形式摻雜于粉料中。本發(fā)明所述方法采用真空吸附可以制備形狀各異的材料，且采用真空吸附可以有效防止成形過程材料被氧化，澆鑄完成后，可以防止金屬液體回流，造成材料整體缺陷。采用粉末冶金預(yù)燒結(jié)結(jié)合真空吸附澆鑄成形，制備出的稀土摻雜顆粒增強(qiáng)鋼鐵基復(fù)合材料硬度值較高，表面質(zhì)量好，同時(shí)解決了傳統(tǒng)粉末冶金致密性不足的問題，使材料的的耐磨性能、硬度大大提高。

碳納米管增強(qiáng)銅基復(fù)合材料的制備方法 1114     

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本發(fā)明涉及一種碳納米管增強(qiáng)銅基復(fù)合材料的制備方法，屬于復(fù)合材料的制備技術(shù)領(lǐng)域。該復(fù)合材料由質(zhì)量分?jǐn)?shù)0.5%～10%的碳納米管和85%～99.4%的純銅粉以及0.1～5%的助劑作為原料，按高能球磨制備粉末→還原退火→壓制成形→真空燒結(jié)→得到碳納米管增強(qiáng)銅基復(fù)合材料的工藝流程，制得具有高強(qiáng)度、高硬度等性能的銅基復(fù)合材料。采用轉(zhuǎn)數(shù)為200～1000轉(zhuǎn)/分的臥式高能球磨機(jī)球磨，干法一部合成，省去對(duì)碳納米管的處理工序，以及對(duì)粉體進(jìn)行超聲和干燥的工序。本方法制備時(shí)間短，制備量大，解決了碳納米管在銅基復(fù)合材料中均勻分散的問題，且工藝簡(jiǎn)單，易于實(shí)現(xiàn)工業(yè)化生產(chǎn)。

綠色熒光粉及其制備方法 1064     

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本發(fā)明涉及一種綠色熒光粉及其制備方法，該綠色熒光粉化學(xué)特征表達(dá)式為 Gd(1-x-y)2O2S : Tbx，Dyy其中基質(zhì)為Gd2O2S，激活劑為Tb3+和Dy3+。加入硫磺、摻雜劑 和助熔劑，用真空燒結(jié)的方法制備熒光粉。在無還原性氣氛的條件下，用真空低溫?zé)Y(jié)的 方法直接合成，燒結(jié)溫度為500～1000℃，燒結(jié)時(shí)間1.5～4.5小時(shí)。在較低的溫度且較短 的保溫時(shí)間下可制得性能良好的熒光粉，所制備粉體粒度較小，而且顯示更優(yōu)的發(fā)光 性能。該熒光粉在紫外線、X射線激發(fā)下都可以發(fā)出綠色熒光，激發(fā)波長(zhǎng)為254nm時(shí)， 主發(fā)射波長(zhǎng)為545nm；所制得粉體粒度可達(dá)幾十納米，并同時(shí)發(fā)射綠色熒光，發(fā)光效 率高，性能穩(wěn)定。

層狀陶瓷增強(qiáng)顆粒金屬基復(fù)合材料的制備方法 1025     

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本發(fā)明涉及一種層狀陶瓷增強(qiáng)顆粒金屬基復(fù)合材料的制備方法，屬于耐磨材料制備領(lǐng)域。本發(fā)明所述方法首先將金屬粉末均勻混合，然后放入壓片機(jī)分別進(jìn)行預(yù)壓制成型，然后將預(yù)壓制的預(yù)制體分層鋪疊放入壓片機(jī)中整體壓力成型，最后將成型的預(yù)制體放入管式真空燒結(jié)爐中燒結(jié)成型。本發(fā)明所述方法采用分開壓制再進(jìn)行整體排列燒結(jié)比原有直接壓制燒結(jié)致密性更好，在不損失硬度的同時(shí)獲得塑韌性能的提升，中間有過渡層也不會(huì)有明顯的性能突變，滿足實(shí)際中的生產(chǎn)性能的需要。層狀結(jié)構(gòu)的順序可以任意控制，更方便調(diào)控陶瓷增強(qiáng)顆粒金屬基復(fù)合材料整體性能，進(jìn)而優(yōu)化陶瓷增強(qiáng)顆粒金屬基復(fù)合材料耐磨性能。

可在空氣中燒結(jié)的含鎳鉻基電阻材料及其制備方法 797     

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一種可在空氣中燒結(jié)厚膜電阻的鎳鉻基電阻材 料及其制備方法，鎳鉻基電阻材料由質(zhì)量百分比為80～99％的 主料和1～20％的輔料組成，主料是分子式為 Ni1－ xCrx的鎳鉻合 金，其中0.01≤x≤0.9；輔料為鐵粉、鋅粉、硅粉、硼粉及鋁 粉中的一種或幾種，主料和輔料配料后，經(jīng)磨混、壓結(jié)、真空 燒結(jié)、粉碎細(xì)磨即得，其制備工藝簡(jiǎn)單，與一定量的玻璃粉體 混合制得厚膜鎳鉻基賤金屬電阻；本發(fā)明具有可以在空氣中燒 成、工藝簡(jiǎn)單、電阻不分散等優(yōu)點(diǎn)，并可代替 RuO2貴金屬厚膜電阻漿料應(yīng)用 于加熱元件中；同時(shí)該材料還可作為導(dǎo)體應(yīng)用于濾波器、壓敏 電阻的電極中；該鎳鉻基電阻材料與硼硅系無鉛玻璃制備成的 賤金屬電阻符合環(huán)保要求。

碳化鎢顆粒增強(qiáng)鋼基表層復(fù)合材料及其制備方法 830     

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本發(fā)明公開一種碳化鎢顆粒增強(qiáng)鋼基表層復(fù)合材料及其制備方法，屬于耐磨材料制備技術(shù)領(lǐng)域，該復(fù)合材料由復(fù)合層、過渡層、基材層三層構(gòu)成，過渡層位于復(fù)合層和基材層之間，復(fù)合層為碳化鎢顆粒與45鋼金屬粉的混合粉末，過渡層為鎢粉與45鋼金屬粉的混合粉末，基材層為45鋼金屬粉；其制備方法是先準(zhǔn)備粉末，再壓制預(yù)制坯，最后進(jìn)行真空燒結(jié)，得到碳化鎢顆粒增強(qiáng)鋼基表層復(fù)合材料；本發(fā)明制備溫度較低，增強(qiáng)顆粒在基體中的分布均勻性好，制得的碳化鎢顆粒增強(qiáng)鋼基表層復(fù)合材料不含有雜質(zhì)，性能較高，有利于環(huán)保，可以在激冷激熱、沖擊磨損等復(fù)雜工況下服役，具有較好的抗沖擊、氧化能力。

梯度鈦材料的制備方法 1203     

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本發(fā)明公開一種梯度鈦材料的制備方法，屬于金屬材料加工技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明所述方法首先將鈦粉進(jìn)行模壓成型，成型后真空燒結(jié)、保溫、冷卻；之后分別在不同溫度下變通道擠壓成型，得到梯度結(jié)構(gòu)鈦材料，最后鈦棒旋鍛加工表面到心部的梯度發(fā)生了變化，經(jīng)過旋鍛加工硬度值得到有效提高。通過硬度曲線表明，本發(fā)明所制備的鈦材料硬度值隨表面到心部的距離變化而變化；本發(fā)明通過簡(jiǎn)單的制備方法將鈦形成梯度結(jié)構(gòu)材料，在迅速發(fā)展的醫(yī)療、航空航天等領(lǐng)域具有重要價(jià)值和應(yīng)用空間。

礦用耐磨挖掘機(jī)斗齒件的制備方法 951     

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本發(fā)明公開一種礦用耐磨挖掘機(jī)斗齒件的制備方法，本發(fā)明所述方法為將碳化鎢顆粒、金屬基體粉末、粘結(jié)劑和稀土添加劑水浴加熱攪拌混合均勻后涂敷在圓臺(tái)形預(yù)置體模具上；待預(yù)置體凝固后將其取下加熱至300~600度保溫20~60min去除粘結(jié)劑中部分有機(jī)物，然后將預(yù)置體放入真空燒結(jié)爐中進(jìn)行高溫?zé)崽幚淼玫筋A(yù)置體；將制備好的預(yù)置體放入型腔中固定，澆鑄金屬基體金屬液后得到礦用耐磨挖掘機(jī)斗齒件。本發(fā)明通過在礦用耐磨挖掘機(jī)斗齒件中加入中空?qǐng)A臺(tái)形狀碳化鎢預(yù)置體，在使用較少的陶瓷顆粒的前提下強(qiáng)化了表面更大更深的區(qū)域，達(dá)到提高斗齒服役壽命的目的，獲得具有高耐磨性能的礦用耐磨挖掘機(jī)斗齒。

基于TiH₂添加CaO制備多孔鈦及鈦合金的方法 791     

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本發(fā)明公開一種基于TiH₂添加CaO制備多孔鈦及鈦合金的方法，屬于粉末冶金法制備多孔鈦技術(shù)領(lǐng)域。其工藝是將TiH₂粉末、合金粉末、CaO混合球磨，球磨粉末進(jìn)行壓制成型，然后采用真空燒結(jié)，燒結(jié)溫度為1100℃～1300℃，燒結(jié)時(shí)間為60min～180min，且燒結(jié)過程持續(xù)高真空，TiH₂釋放的氫可以有效清潔合金內(nèi)部孔隙及合金表面，脫出氫增加了孔隙率，本發(fā)明中活化和脫出造孔劑一次完成，減少了后期對(duì)多孔鈦表面改性的預(yù)鈣化過程，大大縮短了實(shí)驗(yàn)流程，對(duì)后期SBF浸泡誘導(dǎo)沉積磷灰石提供便利，提供的Ca²⁺離子可以原位活化鈦生成羥基磷灰石，本發(fā)明還可以根據(jù)需要調(diào)整多孔鈦的孔隙率及孔徑大小。