多功能電磁真空熔煉系統(tǒng) 809     

 0

本發(fā)明提出一種多功能電磁真空熔煉系統(tǒng)，包括電磁感應(yīng)器，真空爐殼，等構(gòu)件，電磁感應(yīng)器套裝于真空爐殼的外圓柱面上，真空爐殼與石墨坩堝之間裝有高溫絕熱筒，電磁感應(yīng)器發(fā)出的磁力線穿透真空爐殼和高溫絕熱筒，直接加熱石墨坩堝內(nèi)的礦料，從而達(dá)到熔煉各種礦物原料，而且熔煉溫度在600?2500攝氏度范圍內(nèi)任意調(diào)整；所述的非金屬?gòu)?fù)合材料優(yōu)先選擇高純度鋁酸鈣為主的復(fù)合陶瓷。本發(fā)明用真空熱分解法打開黃金包裹體使黃金回收率提高20%?30%，這是黃金生產(chǎn)中的重大技術(shù)突破；凡是需要脫砷脫脫硫的其他礦物都可用上述真空熱分解法來(lái)處理。

錫精煉硫渣硫化的方法 1294     

 0

本發(fā)明涉及一種錫精煉硫渣硫化的方法，屬于有色金屬火法冶金技術(shù)領(lǐng)域。本方法采用將硫渣與硫化劑混合均勻后放入密閉容器中，在無(wú)氧、攪拌條件下進(jìn)行硫化反應(yīng)，使硫渣中易硫化的非硫化態(tài)金屬元素變?yōu)榱蚧瘧B(tài)，增加了金屬的揮發(fā)性。本發(fā)明硫化方法操作簡(jiǎn)單，硫化劑利用率高，金屬元素的硫化效率高，硫渣中金屬硫化率在99.5％以上。硫化后產(chǎn)物可采用真空蒸餾方法實(shí)現(xiàn)金屬元素的進(jìn)一步分離。

鋰的真空冶煉法 844     

 0

鋰的真空冶煉法，一種有色金屬冶煉方法。將鋰 鹽在真空爐中預(yù)處理，得到粉狀復(fù)合氧化物，經(jīng)配料及真空成型， 成型料在真空爐中進(jìn)行冶煉，最終得到品位為99％以上的鋰成 品，幾種真空爐均在700-1400℃的溫度下作業(yè)。本發(fā)明流程 短，能耗低，無(wú)污染，成本僅相當(dāng)于公知技術(shù)的三分之一左右，是 一種良好的替代現(xiàn)有電解法較大規(guī)模生產(chǎn)鋰的有效方法。

真空碳熱還原煉鋁的方法 842     

 0

本發(fā)明提供一種真空碳熱還原從氧化鋁礦提取金屬鋁的方法。采用氧化鋁或含氧化鋁礦物為原料,輔以還原劑,氯化劑,在內(nèi)熱式真空爐內(nèi),控制壓力在5～400Pa條件下,還原溫度在1270℃～1570℃,反應(yīng)時(shí)間100-120min的條件下得到AlCl,當(dāng)溫度下降時(shí)AlCl分解為金屬鋁和三氯化鋁,AlCl的冷凝分解溫度<900℃,獲得的金屬鋁純度大于95%,三氯化鋁的回收率達(dá)到78%以上。工藝流程短、成本低、對(duì)環(huán)境污染小。

無(wú)氧雜質(zhì)揮發(fā)制備高純金屬鈹?shù)姆椒把b置 818     

 0

本發(fā)明公開一種金屬鈹?shù)木珶挿椒把b置，在無(wú)氧條件下，將含有雜質(zhì)的鈹珠加熱，加熱溫度需高于鈹?shù)娜埸c(diǎn)以及雜質(zhì)的沸點(diǎn)，鈹珠熔化后形成液滴從上部坩堝的側(cè)面小孔冒出并滴落下來(lái)，在滴落的過(guò)程中，雜質(zhì)元素?fù)]發(fā)，得到精煉鈹；調(diào)整原料坩堝的可調(diào)支架（8）長(zhǎng)度改變揮發(fā)時(shí)間；金屬鈹?shù)木珶挿椒ㄖ兴玫降膫?cè)壁開孔坩堝、可調(diào)支架；本發(fā)明可以有效脫出純鈹中的Li、Pb、Mg、K、Zn的雜質(zhì)含量，提高純鈹?shù)燃?jí)。

鉬精礦除鐵的方法 910     

 0

本發(fā)明公開一種鉬精礦除鐵的方法，將鉬精礦與氯化鈣混合均勻后置于內(nèi)熱式真空爐內(nèi)焙燒，真空氯化焙燒可除去鉬精礦中的黃鐵礦，冷凝盤內(nèi)得到磁黃鐵礦；焙燒殘留物酸浸、過(guò)濾并干燥，除去剩余的鐵的氧化物；本發(fā)明采用真空氯化焙燒和酸浸的方式有效去除鉬精礦中雜質(zhì)鐵，該方法具有流程短、成本低、金屬回收率高，對(duì)環(huán)境污染小的優(yōu)點(diǎn)。

電子束熔煉爐壁易清理金屬涂層及其噴涂方法與裝置 828     

 0

本發(fā)明公開了一種電子束熔煉爐壁易清理金屬涂層及其噴涂方法與裝置，所述的噴涂方法以煤油和純氧氣為燃料在噴涂裝置燃燒室內(nèi)燃燒同時(shí)注入離子水降溫增壓，并調(diào)節(jié)拉烏爾噴嘴控制恒定壓力，以氮?dú)鉃檩d粉氣源，使用內(nèi)置分流頭的短噴管，在較短噴距下噴涂制備金屬涂層。所述的金屬涂層具有一定厚度，且與爐壁基體間結(jié)合強(qiáng)度低、內(nèi)部組織疏松、孔隙率大、表面粗糙度高，能在10^?2?Pa真空熔煉條件下不自由脫落，且在一定溫度下易結(jié)殼，從而使得涂層清理容易，大大減輕了清爐操作者的勞動(dòng)強(qiáng)度，減少損害和危害，同時(shí)清理下的殼狀涂層中高熔點(diǎn)雜質(zhì)含量少，既可作熔煉回收料，又可以再次用作噴涂原料，顯著提高了難熔金屬電子束熔煉加工的經(jīng)濟(jì)性。

從鐵水中提錫的方法 1202     

 0

一種從鐵水中提取錫的方法，當(dāng)鐵水放入鐵水包 中后，加入某種硫化物或某種硫酸鹽或某種Ca的化 合物作為添加劑，并用噴槍噴射惰性氣體攪拌或用 機(jī)械方法攪拌，使錫生成不溶于鐵的化合物而脫離。 用此種方法提取錫，工藝簡(jiǎn)單，經(jīng)濟(jì)效益顯著。

從金屬礦中脫除鎂的方法 1104     

 0

本發(fā)明涉及一種從金屬礦中脫鎂的方法,該法以碳為還原劑,將含鎂的金屬礦干燥后,與還原劑按一定比例混和制團(tuán),在壓力15PA～50PA、溫度1400～1700℃的條件下,通過(guò)真空碳熱還原使礦中鎂雜質(zhì)還原成鎂蒸氣冷凝成金屬鎂而脫除。金屬礦中鎂的脫除率大于75%,冷凝得到的金屬鎂純度大于95%。該工藝流程簡(jiǎn)單,便于操作,原料適應(yīng)性廣,在金屬礦脫鎂的過(guò)程中,同時(shí)可獲得結(jié)晶良好的金屬鎂,整個(gè)反應(yīng)過(guò)程在真空中進(jìn)行,對(duì)環(huán)境無(wú)污染。

制備碳化硅納米線的方法 813     

 0

本發(fā)明涉及一種制備碳化硅納米線的方法，以硅礦、石英、廢光纖、廢石英和生 物質(zhì)灰廢料等含SiO2的廢料為原料，以碳、竹炭、煤、廢活性炭、焦煤和褐煤等為 還原劑，兩者按摩爾比1∶0.5～6進(jìn)行配比混合，經(jīng)真空碳熱還原，控制真空度 10-2～10-4Pa，溫度700℃～2000℃，還原反應(yīng)時(shí)間10min～2h，反應(yīng)后自然冷卻至室溫， 再經(jīng)700～900℃下灼燒及洗滌、過(guò)濾、干燥，制備得直徑為30-120nm，長(zhǎng)度在微米級(jí) SiC納米線。

硫化鉬脫硫的方法 785     

 0

本發(fā)明涉及一種硫化鉬脫硫的方法,在真空中直接使硫化鉬或輝鉬礦分解生成單質(zhì)硫和金屬鉬,屬于一種火法冶煉技術(shù)領(lǐng)域。采用硫化鉬或輝鉬精礦為原料,將鉬精礦在120-150℃下干燥,脫去精礦中的水分,使其水分小于1WT%,干燥好的鉬精礦放在真空爐內(nèi),控制真空度為0.07PA～35PA,使鉬精礦溫度達(dá)到1400℃～1750℃,蒸餾0.5～2小時(shí),使物料充分分解,停止加熱,使物料降至150℃下,即可使原料中的硫含量降到0.1%以下,并且得到單質(zhì)硫。

真空碳熱還原制備高純球形二氧化硅的方法 1193     

 0

本發(fā)明涉及一種真空碳熱還原制備高純球形二氧化硅的方法,采用生物質(zhì)燃燒灰、粉煤灰、二氧化硅礦為原料,木炭、石油焦或煤為碳質(zhì)還原劑,在真空爐內(nèi),進(jìn)行碳熱還原反應(yīng),生成一氧化硅氣體,冷卻后發(fā)生歧化反應(yīng)生成球形納米二氧化硅和球形納米硅,經(jīng)過(guò)氧化處理,生成高純球形二氧化硅,其純度大于99.99%,成球率達(dá)到90%以上,粒度分布均勻,粒徑為50-200納米之間,以滿足電子、電器、化工產(chǎn)品的功能填料的需要。

真空煤炭熱還原氧化鎂礦提取金屬鎂的方法 986     

 0

本發(fā)明涉及一種氧化鎂礦煤炭熱還原提取金屬鎂的冶煉方法。采用氧化鎂或其礦物白云石為原料,煤炭作還原劑,原料和煤炭經(jīng)破碎、混料及制粒后,在內(nèi)熱式真空爐內(nèi),在真空度5～45Pa條件下,控制焦結(jié)溫度在500～800℃,時(shí)間30～60min,完成物料焦結(jié),再在溫度1300～1600℃進(jìn)行還原反應(yīng)45-60分鐘,最后在溫度600～800℃冷凝,獲得純度達(dá)到90%或以上的結(jié)晶金屬鎂塊,具有焦結(jié)、還原、冷凝過(guò)程均在真空爐內(nèi)進(jìn)行,工藝流程短、成本低、對(duì)環(huán)境污染小的優(yōu)點(diǎn)。

從砷化鎵工業(yè)廢料中綜合回收鎵和砷的方法 920     

 0

本發(fā)明涉及一種從砷化鎵工業(yè)廢料中綜合回收鎵和砷的方法。其特征是以含鎵48%,砷52%的砷化鎵工業(yè)廢料為原料,經(jīng)過(guò)破碎,壓制成團(tuán)塊,入真空爐,控制壓力0.1～10Pa,溫度700～1000℃,使砷化鎵分解,得到鎵和砷。該發(fā)明對(duì)環(huán)境污染小,勞動(dòng)強(qiáng)度低,金屬的生產(chǎn)成本低,回收率高。

提純硅廢料制備高純硅的方法 1027     

 0

本發(fā)明涉及一種提純硅廢料制備高純硅的方法,以含硅90%以上的塊狀的單晶硅尾料或堝底料作為原料,進(jìn)行真空蒸發(fā)及定向冷凝精煉提純處理,首先加熱到原料的熔點(diǎn)以上,在真空狀態(tài)下保溫進(jìn)行真空蒸發(fā),去除易揮發(fā)的雜質(zhì),然后再拉伸冷卻進(jìn)行真空定向冷凝精煉提純處理,使得金屬雜質(zhì)富集于一端,既除去了非金屬雜質(zhì),又除去了金屬雜質(zhì),制備得純度在99.999%以上的高純硅。

真空合成二硫化鉬的方法 1059     

 0

本發(fā)明公開一種真空合成二硫化鉬的方法，將MoO3粉末和S粉混合均勻后放到石英管中，將石英管在真空度為2～20Pa條件下，用封管機(jī)進(jìn)行密封，將密封后的石英管進(jìn)行熱處理，冷卻后取出石英管，石英管內(nèi)產(chǎn)物為MoS2，收率最高可達(dá)91.89％，可直接用作潤(rùn)滑劑；本發(fā)明采用真空合成的方式將氧化鉬硫化為二硫化鉬，該方法同時(shí)可以用于過(guò)渡金屬氧化物的硫化，具有成本低、流程短、操作簡(jiǎn)便、收率高，對(duì)環(huán)境污染小的優(yōu)點(diǎn)。

利用循環(huán)流化床反應(yīng)器生產(chǎn)碳化鈦粉的方法 1157     

 0

一種利用循環(huán)流化床反應(yīng)器生產(chǎn)碳化鈦粉的方法，金屬鈉或鎂加入到汽化反應(yīng)器中，汽化后由惰性氣體吹入循環(huán)流化床反應(yīng)器，再將氣體CH4和TiCl4按一定質(zhì)量比加入循環(huán)流化床反應(yīng)器中，反應(yīng)完全后，由惰性氣體將粉末狀產(chǎn)物帶入充滿酸溶液的凈化器，凈化后經(jīng)過(guò)濾，得到的固體產(chǎn)物即為碳化鈦粉，使用酸溶液對(duì)循環(huán)反應(yīng)器管反復(fù)沖洗，使產(chǎn)物充分收集。采用循環(huán)流化床反應(yīng)器生產(chǎn)碳化鈦粉，節(jié)能環(huán)保，提高了原料利用率，提升了碳化鈦粉質(zhì)量，為加工制造碳化鈦粉提供了一條新途徑。

低價(jià)氟化物歧化分解提取鋁的方法 854     

 0

本發(fā)明涉及一種低價(jià)氟化物歧化分解提取鋁的方法。采用工業(yè)氧化鋁或鋁土礦為原料,以煤或焦炭為還原劑,用工業(yè)冰晶石或工業(yè)氟化鋁作為氟化劑,在真空爐內(nèi),控制壓力為10～500PA、溫度1300℃～1700℃,反應(yīng)60-120MIN,得到ALF,控制冷凝區(qū)域溫度600℃～900℃,ALF歧化分解為金屬鋁和三氟化鋁,獲得的金屬鋁純度為92.5%以上,三氟化鋁的回收率達(dá)到78%以上。

兩機(jī)兩流電子束冷床熔煉爐 830     

 0

本發(fā)明公開了一種兩機(jī)兩流電子束冷床熔煉爐，包括雙層水冷結(jié)構(gòu)爐體及爐蓋上配設(shè)的一組大功率電子槍、與爐體側(cè)面連接的橫向進(jìn)料系統(tǒng)、爐體內(nèi)設(shè)置與進(jìn)料系統(tǒng)連接的熔煉坩堝、與熔煉坩堝精煉區(qū)連接的結(jié)晶器、與結(jié)晶器配套連接的拉錠裝置、用于觀察爐內(nèi)狀況的觀察窗、配套的抽真空系統(tǒng)，所述橫向進(jìn)料系統(tǒng)有兩套且分別設(shè)置在爐體的兩側(cè)，所述結(jié)晶器及其配套的拉錠裝置有兩組，所述熔煉坩堝精煉區(qū)設(shè)置兩個(gè)熔液導(dǎo)口分別與結(jié)晶器連接。本發(fā)明增大了每次熔煉量，可同時(shí)生產(chǎn)兩個(gè)鑄錠，提高了拉錠生產(chǎn)效率和產(chǎn)品規(guī)格的多樣性。

從銅陽(yáng)極泥浮選尾礦中回收有價(jià)金屬的方法 1049     

 0

本發(fā)明涉及一種從銅陽(yáng)極泥浮選尾礦中回收有價(jià)金屬的方法，屬于火法冶金技術(shù)領(lǐng)域。首先將銅陽(yáng)極泥浮選尾礦通過(guò)還原熔煉得到還原產(chǎn)物，然后將還原產(chǎn)物通過(guò)氧化吹煉得到貴鉛和含砷銻煙塵；一段低溫真空蒸餾：將得到的貴鉛在溫度為400～700℃，壓力1～100Pa的條件下進(jìn)行一次低溫真空蒸餾1～3h，獲得二次貴鉛和硒碲合金；二段高溫真空蒸餾：將得到的二次貴鉛在溫度為800～1200℃，壓力1～100Pa的條件下進(jìn)行一次高溫真空蒸餾1～3h，獲得鉛鉍合金和銅金銀合金。本方法整個(gè)工藝流程安全可控，操作簡(jiǎn)便，所需設(shè)備簡(jiǎn)單，無(wú)三廢排放，環(huán)境友好。

海綿銦真空處理法 1003     

 0

本發(fā)明公開了一種海綿銦的真空處理方法,采用本方法金屬銦的總回收率高,環(huán)境污染小。本發(fā)明通過(guò)下述技術(shù)方案予以實(shí)現(xiàn):將含銦75～85%的海綿銦在壓塊機(jī)中壓成銦餅,要求銦餅從1米高處自由下落不粉碎,將銦餅放入真空干燥箱中,在溫度為60～90℃,壓力為133～1330Pa下進(jìn)行干燥,干燥時(shí)間為2～4小時(shí),干燥后的銦餅進(jìn)入真空爐,在溫度為900～1200℃,壓力為13.3Pa下?lián)]發(fā)金屬銦,揮發(fā)時(shí)間為5～8小時(shí),從海綿銦中揮發(fā)出來(lái)的金屬銦,在冷凝器表面冷凝成液體,控制冷凝器表面溫度250～500℃,得到的銦含量大于99.8%。

分離煉鉛產(chǎn)銅浮渣中銅和銀的方法 737     

 0

本發(fā)明提供一種分離煉鉛產(chǎn)銅浮渣中銅和銀的方法,將煉鉛產(chǎn)銅浮渣固體物料,置于真空條件下,經(jīng)多次升溫、保溫后,收集揮發(fā)物,冷凝得鉛銀合金,剩余固體為脫去鉛和銀的銅合金;再將鉛銀合金作為原料進(jìn)入常規(guī)鉛冶煉工序或電解精煉工序,銀富集于陽(yáng)極泥中,即得到回收銀;脫去鉛和銀的銅合金直接作為原料,以常規(guī)方法即得到回收金屬銅。本發(fā)明原料適應(yīng)性強(qiáng),該方法可以處理各種含鉛、銀、銅的銅基或鉛基合金;利用真空蒸餾方法,制備方法簡(jiǎn)單,環(huán)境友好;分離回收金屬效率高,剩余固體(脫去鉛和銀的銅合金)中含銀量<200g/t、含鉛量<0.01%;工藝流程短,操作方便,經(jīng)濟(jì)效益顯著。

酸解紅土鎳礦廢水處理及渣的利用方法 827     

 0

本發(fā)明公開了一種酸解紅土鎳礦含鎂廢水處理及渣的利用方法，屬濕法冶金和環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域；其主要過(guò)程是先對(duì)酸解鎳礦廢水進(jìn)行曝氣處理，然后加入由高鈣粉煤灰、金屬鎂冶煉渣、鋼渣、電石渣、石灰為主要成份的廢水處理劑，經(jīng)攪拌、陳化、過(guò)濾后得到處理水和渣兩個(gè)組分，水回用于生產(chǎn)流程，渣經(jīng)干燥或低溫煅燒、粉磨后成為菱鎂水泥的原料。本發(fā)明原料費(fèi)用低，水處理效果好，實(shí)現(xiàn)了酸解紅土鎳礦含鎂廢水的資源化利用。

真空碳熱還原從氧化鋁提取金屬鋁的方法 1131     

 0

本發(fā)明提供一種真空碳熱還原從氧化鋁提取金屬鋁的方法,采用氧化鋁或含氧化鋁礦物為原料,輔以石墨還原劑,三氯化鋁氯化劑,在真空爐內(nèi),體系壓力在20Pa,還原溫度在1400-1600℃,碳熱反應(yīng)60-90min后再對(duì)碳熱反應(yīng)殘?jiān)M(jìn)行氯化反應(yīng),氯化反應(yīng)維持在30-60min后得到低價(jià)氯化鋁氣體(AlCl),當(dāng)溫度下降時(shí),低價(jià)氯化鋁氣體(AlCl)將歧化分解為金屬鋁與三氯化鋁,AlCl的歧化分解溫度<660℃,獲得的金屬鋁純度>95%,其直收率達(dá)到80%,三氯化鋁的回收率達(dá)到80%以上。工藝流程短、成本低、對(duì)環(huán)境污染小。

連續(xù)處理含易揮發(fā)成分物料的裝置 993     

 0

本發(fā)明公開了一種連續(xù)處理含易揮發(fā)成分物料的裝置，包括進(jìn)料單元、加熱單元、耙渣單元和收渣單元，進(jìn)料單元可采用螺旋進(jìn)料或推桿進(jìn)料方式，加熱單元設(shè)計(jì)為方形爐體，爐體下部留有出渣口，收渣單元下部設(shè)計(jì)有放渣口，側(cè)邊設(shè)置有搗渣口，頂部設(shè)計(jì)有可打開的觀察窗，收渣單元與加熱單元之間設(shè)計(jì)有管路連接，可實(shí)現(xiàn)整套反應(yīng)裝置作業(yè)期間的壓強(qiáng)平衡。本發(fā)明可在常壓和真空下處理含有低沸點(diǎn)、易造渣的物料，作業(yè)過(guò)程中氣相流從加熱單元側(cè)邊流出，產(chǎn)生的浮渣經(jīng)耙渣進(jìn)入收渣單元，顯著提高了加熱單元的作業(yè)周期，本發(fā)明結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，在工業(yè)上易于實(shí)現(xiàn)。

氣體攪拌粗鋰真空中溫蒸餾脫鈉的方法 905     

 0

本發(fā)明涉及一種氣體攪拌粗鋰真空中溫蒸餾脫鈉的方法,含鈉為0.1～1.5%的粗鋰在真空爐熔化鍋中受熱融化,溫度為200±10℃,熔化了的粗鋰液體由閥門進(jìn)入真空爐,升溫使真空爐中的液體粗鋰溫度達(dá)到400～520℃,真空度達(dá)到1-5Pa,通過(guò)氣體分體器向鋰液中沖入惰性氣體,使鋰液在氣體攪拌下緩慢翻滾,此時(shí)粗鋰中的鈉開始蒸發(fā),3-8小時(shí)后鋰液中的鈉含量達(dá)到要求,經(jīng)過(guò)濾鑄錠、得到純金屬鋰,本發(fā)明具有工序合理,流程簡(jiǎn)單,能耗低和回收率高的特點(diǎn)。

除去真空蒸餾處理錫精煉硫渣產(chǎn)物粗硫化亞錫中砷、銻的方法 1067     

 0

本發(fā)明公開了一種除去真空蒸餾處理錫精煉硫渣產(chǎn)物粗硫化亞錫中砷、銻的方法，屬于有色金屬火法冶煉技術(shù)領(lǐng)域，用液壓機(jī)將粗硫化亞錫壓制成塊，然后將塊狀粗硫化亞錫放入真空爐內(nèi)，在壓力為10～50Pa、反應(yīng)溫度700～900K、保溫時(shí)間30～60min條件下，硫化亞錫不揮發(fā)，三硫化二砷與三硫化二銻揮發(fā)、冷凝收集。本發(fā)明利用各硫化物飽和蒸氣壓及露點(diǎn)溫度差異，控制溫度及壓強(qiáng)，硫化亞錫不揮發(fā)，砷、銻等成分揮發(fā)冷凝，實(shí)現(xiàn)錫精煉硫渣產(chǎn)物粗硫化亞錫中砷、銻等雜質(zhì)的綜合回收，此過(guò)程安全可控，清潔環(huán)保，砷、銻的脫除率高，可達(dá)98％以上。

用于冶金真空蒸餾的恒溫裝置及蒸餾器 1122     

 0

本發(fā)明公開了一種用于冶金真空蒸餾的恒溫裝置及蒸餾器，其中，恒溫裝置包括倉(cāng)體、設(shè)置在倉(cāng)體上的冷卻系統(tǒng)和設(shè)置在倉(cāng)體內(nèi)的控溫裝置，倉(cāng)體頂部設(shè)有接料機(jī)構(gòu)，接料機(jī)構(gòu)的出料端與控溫裝置連接；控溫裝置包括：加熱器和轉(zhuǎn)動(dòng)連接在加熱器外壁上的匯集裝置，接料機(jī)構(gòu)的出料端與匯集裝置連接，通過(guò)接料機(jī)構(gòu)對(duì)物料進(jìn)行緩沖，避免其飛濺，通過(guò)控溫裝置能夠有效控制物料的溫度，有效避免出料管堵塞，既保護(hù)了出料管及出料鍋等設(shè)備，又提高了金屬分離提純效果。

e形多電子束蒸鍍裝置及電子槍電路 1147     

 0

本發(fā)明提供一種e形多電子束蒸鍍裝置，該蒸鍍?cè)O(shè)備包括永久磁鐵N極、S極、X/Y掃描線圈、坩堝、冷卻水及電子束發(fā)射器；采用磁偏轉(zhuǎn)式電子束，使得電子束路徑呈現(xiàn)e字型，偏轉(zhuǎn)角為270度，其中電子束發(fā)射器的由燈絲陰極、陽(yáng)極、偏轉(zhuǎn)線圈等其他部件構(gòu)成。從多電子束與旋轉(zhuǎn)坩堝兩方面應(yīng)對(duì)電子槍故障問(wèn)題。e形多電子束蒸鍍?cè)O(shè)計(jì)大幅度提高了蒸鍍效率和熔點(diǎn)，此外，為了提高蒸鍍過(guò)程薄膜沉積速率精度和穩(wěn)定性，本發(fā)明專利從熱電子發(fā)射模塊、高壓電子加速模塊和電子束偏轉(zhuǎn)模塊三個(gè)方面設(shè)計(jì)了新的電子槍電路。

金屬飽和蒸氣壓的測(cè)量裝置及測(cè)量方法 947     

 0

本發(fā)明公開了一種金屬飽和蒸氣壓的測(cè)量裝置及測(cè)量方法，測(cè)量裝置包括盛放金屬物料的坩堝、井式爐、加熱管、真空計(jì)、真空泵、擴(kuò)散泵、感應(yīng)加熱線圈、冷卻管，所述坩堝設(shè)置在井式爐中，且二者互不接觸，并由保溫石棉填充二者之間的空隙，所述加熱管的第一端穿過(guò)井式爐與保溫石棉伸入坩堝中，第二端通過(guò)三通閥與真空計(jì)、真空泵連接，擴(kuò)散泵與真空泵串聯(lián)在同一管路上；所述感應(yīng)加熱線圈設(shè)置在加熱管外周，且設(shè)置在靠近井式爐的一端，所述冷卻管套設(shè)在加熱管外壁上，且位于三通閥與感應(yīng)加熱線圈之間。本發(fā)明能連續(xù)測(cè)定不同溫度下金屬的飽和蒸氣壓，測(cè)量過(guò)程在密閉環(huán)境中，使得重金屬、有毒金屬飽和蒸氣壓的測(cè)定安全高效且環(huán)境友好。