1.本發(fā)明涉及用于汽車的壓鑄高導(dǎo)熱鋁合金制作工藝。 背景技術(shù)： 2.高壓鑄造成型技術(shù)是鋁及鋁合金材料鑄件最為常用的成型方法之一，廣泛的應(yīng)用于汽車，通訊，能源，消費(fèi)電子等行業(yè)。通常來(lái)說(shuō)，壓力鑄造鋁合金部件具有結(jié)構(gòu)復(fù)雜，薄壁輕量化，易回收等優(yōu)點(diǎn)。如今，隨著新能源和通訊技術(shù)的快速發(fā)展，對(duì)于大型結(jié)構(gòu)和功能一體化要求對(duì)先進(jìn)材料提出了苛刻的要求。以往的鋁合金材料設(shè)計(jì)，是在高強(qiáng)度與高塑性之間平衡的二維優(yōu)化，即強(qiáng)度和塑性的乘積最大化，簡(jiǎn)稱強(qiáng)塑積最大化。由于一些壓鑄鋁合金部件，特別是通訊和新能源汽車的散熱部件需求激增，又增加了導(dǎo)熱方面的要求，需要提供一個(gè)強(qiáng)度，塑性和導(dǎo)熱率的三維優(yōu)化體系，同時(shí)還要兼顧大型復(fù)雜結(jié)構(gòu)件的超高流動(dòng)性和凝固特性等工藝方面的要求，需要對(duì)壓鑄鋁合金材料進(jìn)行重新設(shè)計(jì)。因此，需要從材料設(shè)計(jì)和熔煉制備工藝相結(jié)合，大幅度提到鑄件產(chǎn)品的機(jī)械性能和導(dǎo)熱性能。 3.目前，普通壓鑄鋁合金以alsi9cu3和adc12為例，導(dǎo)熱系數(shù)為100～120w/m ? k左右，鑄態(tài)屈服強(qiáng)度在130 ? 150mpa之間，延伸率在3%以內(nèi)（強(qiáng)塑積小于500mpa%）。雖然傳統(tǒng)壓鑄材料的成形性較好，但是不能有效滿足電子、電氣、通訊、機(jī)電等結(jié)構(gòu)部件在服役過(guò)程中因元器件等發(fā)熱過(guò)大的現(xiàn)象。普通壓鑄鋁合金不能很好的解決上述結(jié)構(gòu)功能一體化的需求。 技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素： 4.本發(fā)明所要解決的技術(shù)問(wèn)題總的來(lái)說(shuō)是提供一種壓鑄用高導(dǎo)熱鋁合金制備設(shè)備及其制備方法。本發(fā)明是為了解決上述不足，從合金的組分設(shè)計(jì)開(kāi)始，采用熱力學(xué)計(jì)算的方法，優(yōu)化強(qiáng)化相和阻礙散熱的固溶原子和析出相的體積分?jǐn)?shù)，同時(shí)根據(jù)實(shí)驗(yàn)結(jié)果優(yōu)化材料的流動(dòng)和凝固特性。提供一種合金流動(dòng)性好、機(jī)械性能優(yōu)異、導(dǎo)熱系數(shù)高耐腐蝕性良好的壓鑄用高導(dǎo)熱鋁合金及其制備方法。母案cn202010856218.2 壓鑄用高導(dǎo)熱鋁合金制備設(shè)備及其制備方法；申請(qǐng)?zhí)朿n202010856218.2；申請(qǐng)日20200824。 5.為解決上述問(wèn)題，本發(fā)明所采取的技術(shù)方案是：一種壓鑄用高導(dǎo)熱鋁合金制備方法，該高導(dǎo)熱鋁合金，各個(gè)配料組分含量為：硅7.0～11.5％；鎂0.15～0.65％；鐵0.10 ? 0.65％；錳≤0.15％；銅≤1.5％；硼0.01～0.05％；鈦0.01～0.05％；鉻0.05～0.25％；鋅≤0.03％；其余為鋁；鎂含量、鈦含量及十倍的硼含量的總和