由鹽酸酸洗廢液轉(zhuǎn)化為液體工業(yè)氯化亞鐵的方法 1228     

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本發(fā)明公開了一種由鹽酸酸洗廢液轉(zhuǎn)化為液體工業(yè)氯化亞鐵的方法，步驟：(1)將鹽酸酸洗廢液進(jìn)行成分分析；(2)將氧化鐵皮加入鹽酸酸洗廢液中，攪拌，加入還原劑，攪拌；(3)過濾，濾液即為液體工業(yè)氯化亞鐵，得到的濾渣含氧化鐵皮和還原劑，在下次反應(yīng)步驟(2)加入氧化鐵皮后加入回用。本發(fā)明使用的鹽酸酸洗廢液和氧化鐵皮均為軋鋼行業(yè)的廢棄物，將其作為原料生產(chǎn)液體工業(yè)氯化亞鐵，既解決了環(huán)境污染問題又產(chǎn)生了經(jīng)濟(jì)效益。同時(shí)該方法廢酸處理量大，工藝簡(jiǎn)單，避免再生酸回用困難，制得的產(chǎn)品氯化亞鐵含量≥20wt％，游離酸含量≤0.5wt％，符合標(biāo)準(zhǔn)HG/T?4200?2011，可以作為氯化劑、絮凝劑、脫色劑等用于其他工業(yè)。

高溫液態(tài)高爐渣余熱回收系統(tǒng) 1168     

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本發(fā)明涉及爐渣余熱回收裝置技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種高溫液態(tài)高爐渣余熱回收系統(tǒng)，包括處理箱、冷卻箱和中轉(zhuǎn)水箱，處理箱的底部固定安裝有多個(gè)連接筒，連接筒的底部固定套接有冷卻管，冷卻管插設(shè)在冷卻箱內(nèi)，冷卻箱的兩側(cè)板分別貫穿安裝有第一進(jìn)水管和第一出水管，第一進(jìn)水管和第一出水管的一端均貫穿安裝在中轉(zhuǎn)水箱的側(cè)板上，第一進(jìn)水管上設(shè)置有水泵，連接筒內(nèi)設(shè)置有推動(dòng)機(jī)構(gòu)。本發(fā)明通過使用推動(dòng)機(jī)構(gòu)，可以有效且穩(wěn)定的將液態(tài)爐渣向冷卻管內(nèi)推動(dòng)，防止?fàn)t渣移動(dòng)緩慢而在逐漸冷卻的作用下凝結(jié)在管壁上，在通斷機(jī)構(gòu)的作用下，使推動(dòng)機(jī)構(gòu)產(chǎn)生周期性的動(dòng)作，通過使用加速吸熱機(jī)構(gòu)，可以增加冷卻箱內(nèi)水流的流動(dòng)紊亂程度，同時(shí)增加冷卻管與水流的接觸。

冶金原料的干燥裝置及應(yīng)用該裝置的干燥方法 1180     

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本發(fā)明提供了冶金原料的干燥裝置，包括分離器和立式干燥爐；所述立式干燥爐第一進(jìn)料口處安裝有進(jìn)料裝置，該立式干燥爐進(jìn)氣口外接熱氣源，該立式干燥爐出氣口通過管道和分離器的進(jìn)氣口連通；所述分離器頂部的出氣口連接有煙道，該分離器底端的出料口通過管道和立式干燥爐下部的第二進(jìn)料口連通。本發(fā)明所述的冶金原料的干燥裝置中，冶煉原料在立式干燥爐內(nèi)通過熱氣源進(jìn)行干燥處理，然后在分離器內(nèi)完成氣固兩相分離，分離后的氣源由煙道排出，固態(tài)物被排放至立式干燥爐內(nèi)，該裝置設(shè)計(jì)簡(jiǎn)單，便于操作和控制，冶煉原料的干燥效果極佳，另外對(duì)干燥作用后的氣源中的冶煉原料進(jìn)行了回收，延長(zhǎng)了后續(xù)除塵設(shè)備的使用壽命。

ICP-AES法測(cè)定爐渣中金屬元素鎘含量 1130     

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本發(fā)明涉及一種爐渣中金屬元素鎘Cd的測(cè)量方法，其采用了ICP-AES電感耦合等離子體原子發(fā)射光譜法測(cè)量微量金屬鎘的含量。其步驟包括取0.05-0.1g爐渣樣品；將該樣品裝入高溫高壓消解罐中，加入適量的高錳酸鉀、硝酸和鹽酸進(jìn)行消解；再將裝有樣液的高壓消解罐放入鼓風(fēng)干燥箱內(nèi)，在200-220℃環(huán)境中高溫消解，得到消解樣品；采用ICP-AES光譜儀在一定的儀器工作參數(shù)下測(cè)定分析溶液中金屬元素鎘Cd的含量。本發(fā)明測(cè)量樣品消解充分，測(cè)定時(shí)間短，工藝簡(jiǎn)單，能夠滿足生產(chǎn)生活的需要。

綜合回收煙氣中有價(jià)金屬的除塵裝置和方法 1015     

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本發(fā)明提供了一種綜合回收煙氣中有價(jià)金屬的高效除塵裝置及方法，包括熔池、反應(yīng)塔及上升煙道；熔池設(shè)置在反應(yīng)塔的下部，反應(yīng)塔上設(shè)有噴嘴及煙氣進(jìn)口；熔池內(nèi)設(shè)有容納粗鉛合金層、鐵水層及渣層的空間，熔池上設(shè)有與粗鉛合金層、鐵水層及渣層分別相對(duì)應(yīng)的排鉛口、排鐵口及排渣口，熔池內(nèi)還設(shè)有連通反應(yīng)塔與上升煙道的連通煙道，連通煙道位于渣層上方，連通煙道頂端設(shè)有若干噴槍，渣層對(duì)應(yīng)的熔池壁上設(shè)有側(cè)吹布置。本發(fā)明所述的除塵裝置較傳統(tǒng)除塵裝置除塵效果更好，同時(shí)一步回收煙塵中的有價(jià)金屬，提高了資源的利用率。

廢鋰離子電池極片的回收方法 1028     

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本發(fā)明專利涉及廢舊電池回收領(lǐng)域，具體涉及的是一種廢鋰離子電池極片的回收方法。本發(fā)明公開了一種廢鋰離子電池極片的回收方法。其過程如下：將廢鋰離子電池放電、去殼后，將正、負(fù)極片分離，將負(fù)極極片加入水、醇類配制的混合溶液中，超聲后，固液分離得到銅箔和含碳材料；將正極極片加入到水、醇類、堿類配制的混合溶液，超聲后，固液分離得到鋁箔和含鈷、鋰元素的固體物質(zhì)。兩種溶液均可循環(huán)使用。得到的正極材料可經(jīng)過加熱處理，得到新的正極活性物質(zhì)，負(fù)極碳材料可燃燒處理。本發(fā)明可快速處理廢鋰電池的極片，得到高純度鋁、銅，含鈷和鋰元素的正極材料，解決了傳統(tǒng)分離回收時(shí)間長(zhǎng)，污染重，材料分離不徹底的問題，具有顯著的經(jīng)濟(jì)效益。

基于冶金的粉料設(shè)備 1054     

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本發(fā)明創(chuàng)造公開了一種基于冶金的粉料設(shè)備，包括底座，所述底座上設(shè)有粉碎箱，所述粉碎箱的左側(cè)壁上設(shè)有齒輪箱，所述齒輪箱底壁上設(shè)有電動(dòng)機(jī)固定槽，所述電動(dòng)機(jī)固定槽內(nèi)設(shè)有電動(dòng)機(jī)，所述電動(dòng)機(jī)輸出端連接有聯(lián)軸器，所述聯(lián)軸器上端設(shè)有傳動(dòng)軸，所述傳動(dòng)軸上端設(shè)有小直齒輪，所述傳動(dòng)軸中部設(shè)有傳動(dòng)軸支撐桿，所傳動(dòng)軸支撐桿的左端焊接在齒輪箱左端內(nèi)壁上，所述小直齒輪與大直齒輪嚙合，所述大直齒輪通過連接軸與大斜齒輪相連，所述大斜齒輪與小斜齒輪嚙合，所述小斜齒輪的右端同軸連接有主軸，所述主軸貫穿設(shè)在齒輪箱右壁的固定軸承并伸入粉碎箱內(nèi)。本發(fā)明創(chuàng)造使操作變的更加的簡(jiǎn)潔，避免了不必要的勞動(dòng)力浪費(fèi)。

高溫氣體滲流加熱的廢舊線路板固定床熱解系統(tǒng) 1145     

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本發(fā)明公開了一種高溫氣體滲流加熱的廢舊線路板固定床熱解系統(tǒng)，包括熱解爐，在熱解爐爐膛內(nèi)底部沿水平方向安裝有多孔孔板，在多孔孔板下部的熱解爐爐膛內(nèi)分別設(shè)置有控制箱側(cè)熱電偶和輔助加熱器，在多孔孔板上方的爐身開有多個(gè)通向熱解爐爐膛的安裝孔，在每個(gè)安裝孔內(nèi)安裝有熱解爐熱電偶，在爐蓋上設(shè)置有與熱解爐爐膛連通的熱解氣出氣管，所述的熱解氣出氣管的出口與熱解氣冷凝收集系統(tǒng)相連，熱解爐爐膛的底部通過高溫氮?dú)膺M(jìn)氣管依次與加熱器內(nèi)的管道和自增壓氮?dú)夤捱B通。采用本裝置可以提高熱解效率并減少了對(duì)環(huán)境的污染。

廢棄印刷線路板中金屬和非金屬的熱解分離方法 1235     

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本發(fā)明公開了一種廢棄印刷線路板中金屬和非金屬的熱解分離方法,它包括以下步驟:將廢棄印刷線路板放入熱解裝置的爐膛內(nèi),關(guān)嚴(yán)爐門后先通入氮?dú)?以15～20℃/MIN的升溫速率對(duì)所述的爐膛內(nèi)物料加熱,溫度升高到600～700℃后保持該溫度20～30MIN并停爐,在對(duì)所述的物料加熱的過程中保持爐膛內(nèi)有微正壓并對(duì)所述的物料不定期攪拌;(3)將熱解產(chǎn)物排出所述的熱解裝置,經(jīng)與冷卻介質(zhì)換熱后將液體和氣體產(chǎn)物進(jìn)行分離。采用本發(fā)明的方法能夠?qū)崿F(xiàn)廢棄PCB中金屬和非金屬的有效分離,實(shí)現(xiàn)固體廢棄物的無害化熱態(tài)分離;避免了現(xiàn)有技術(shù)處理過程中產(chǎn)生的廢水、廢氣、廢液等對(duì)環(huán)境的污染;金屬的回收純度較高。

廢舊堿錳電池回收再利用于一次鋅空氣電池的方法 1246     

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本發(fā)明公開了一種廢舊堿性鋅錳電池回收利用制作一次鋅空氣電池的新方法。該方法通過收集堿錳電池的正極放電產(chǎn)物，經(jīng)過簡(jiǎn)單的酸洗和熱處理步驟，得到的處理終產(chǎn)物能夠直接用作空氣電池正極活性材料。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：該回收方法操作簡(jiǎn)單，能耗低，綠色環(huán)保，產(chǎn)量高。所得放電產(chǎn)物無須復(fù)雜的處理過程，對(duì)氧還原反應(yīng)具有良好的電催化活性，能成功應(yīng)用于鋅空氣電池空氣電極，所組裝的鋅空氣電池具有較高的比容量和比能量，顯著增加廢棄堿性鋅錳電池再利用附加值，有利于節(jié)約資源和可持續(xù)發(fā)展。

能夠產(chǎn)草酸的廢鋰離子電池金屬回收菌株、方法及應(yīng)用 1210     

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本發(fā)明公開一種能夠產(chǎn)草酸的廢鋰離子電池金屬回收菌株，所述菌株的構(gòu)建步驟如下：過表達(dá)草酰乙酸水解酶基因oahA；構(gòu)建oahA基因雙過表達(dá)菌株，得到能夠產(chǎn)草酸的廢鋰離子電池金屬回收菌株。本發(fā)明通過對(duì)黑曲霉基因組進(jìn)行改造，增加草酰乙酸水解酶基因oahA拷貝數(shù)，增強(qiáng)了黑曲霉合成草酸的水平。本發(fā)明中利用對(duì)草酸發(fā)酵途徑中的關(guān)鍵基因進(jìn)行改造后的黑曲霉菌株，能夠進(jìn)行高強(qiáng)度的草酸發(fā)酵，產(chǎn)生大量的草酸，與鈷酸鋰電池中的金屬離子材料有效地完成生物浸提過程。

基于廢舊鋰離子電池正負(fù)極材料的復(fù)合納米催化劑制備方法和應(yīng)用 866     

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本發(fā)明為基于廢舊鋰離子電池正負(fù)極材料的復(fù)合納米催化劑制備方法和應(yīng)用。該方法包括以下步驟：(1)對(duì)廢舊鋰電池進(jìn)行拆分，去除廢舊電池外殼，得到電池回收物；(2)將電池回收物加入到溶劑中，之后通過超聲振動(dòng)使粘結(jié)劑溶解，正負(fù)極材料脫落分散在溶液中，過濾除去集流體和隔膜后，把得到的含有正負(fù)極材料的懸浮液在高速剪切設(shè)備中以3000～30000rpm/min的速度機(jī)械剪切0.5～48h；再經(jīng)抽濾、洗滌、干燥得到納米顆粒負(fù)載石墨烯的復(fù)合納米催化劑。本發(fā)明沒有使用強(qiáng)酸、強(qiáng)堿、強(qiáng)氧化劑、強(qiáng)還原劑等化學(xué)試劑，簡(jiǎn)單高效，也無高能耗的步驟，清潔無污染，且正負(fù)極材料和導(dǎo)電劑回收利用率接近100％。

檢測(cè)微生物吸附金屬離子能力的方法 882     

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本發(fā)明提供了一種檢測(cè)微生物吸附金屬離子能力的方法，其特征在于，所述方法包括：配置吸附樣品的步驟；側(cè)向散射光(SSC)值變化量測(cè)試的步驟；根據(jù)所述微生物的SSC值的變化量以確定或比較所述微生物的金屬離子吸附能力的步驟。本發(fā)明提供的檢測(cè)方法具有以下優(yōu)點(diǎn)：檢測(cè)所需測(cè)試體積小，上樣速度快，反應(yīng)靈敏，對(duì)樣品無損，測(cè)試和篩選速度快。

廢舊磷酸鐵鋰電池再生磷酸鐵鋰的處理工藝 989     

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本發(fā)明涉及廢舊鋰電池回收技術(shù)領(lǐng)域，提供一種廢舊磷酸鐵鋰電池再生磷酸鐵鋰的處理工藝。該處理工藝包括以下步驟：將廢舊磷酸鐵鋰電池的正極片置于有機(jī)溶劑中浸泡，然后分離得到鋁和混合溶液，提取出混合溶液中的磷酸鐵鋰膏體，將磷酸鐵鋰膏體與氫氧化鋰溶液混合，再加入檸檬酸進(jìn)行重鋰化處理。本發(fā)明降低了鋰化操作溫度和時(shí)間，利用較低的成本獲得了高性能的再生磷酸鐵鋰材料，極大地減少了磷酸鐵鋰電池回收過程中對(duì)環(huán)境產(chǎn)生的污染。

利用鎳氫電池廢料制備的高溫節(jié)能材料及其制備方法 1082     

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本發(fā)明提供了一種利用鎳氫電池廢料制備的高溫節(jié)能材料及其制備方法，所述的高溫節(jié)能材料由鎳氫電池廢料與碳酸鑭鈰制成。所述的鎳氫電池廢料與碳酸鑭鈰的質(zhì)量比為1:10?20。本發(fā)明所述的高溫節(jié)能材料應(yīng)用于高溫窯爐可降低能源消耗，同時(shí)促進(jìn)煤氣的完全充分燃燒，節(jié)約了能源，實(shí)現(xiàn)了鎳氫電池廢料無害化、高效化和資源化利用，高溫節(jié)能材料在高溫窯爐中具有實(shí)際應(yīng)用價(jià)值。

旋流閃速冶煉工藝 1079     

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本發(fā)明提供了一種旋流閃速冶煉工藝，包括如下步驟：1)原料準(zhǔn)備：將原礦及熔劑破碎并干燥；2)制造旋流：通過在閃速爐反應(yīng)塔側(cè)壁上設(shè)置的氣流導(dǎo)入裝置向閃速爐中高速噴入反應(yīng)氣體并帶入熱量，在反應(yīng)塔內(nèi)形成旋流區(qū)，并使反應(yīng)塔形成1000℃～1450℃的高溫環(huán)境；3)物料加料；4)旋流冶煉。本發(fā)明所述的旋流閃速冶煉工藝一方面能夠延長(zhǎng)礦粉下落的軌跡，使礦粉和反應(yīng)氣體有更多的接觸機(jī)會(huì)，從而提高礦粉和反應(yīng)氣體在反應(yīng)塔空間的化學(xué)反應(yīng)效率，提高了礦粉的冶煉效率和反應(yīng)氣體的利用率；另一方面能夠優(yōu)化礦粉的分散效果，使礦粉按粒徑大小從反應(yīng)塔中心向邊緣有序排布，避免了物料在閃速爐中心部位的堆積。

高強(qiáng)鋁銅合金車輪材料及液態(tài)模鍛成型方法 922     

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本發(fā)明涉及一種高強(qiáng)鋁銅合金車輪材料及液態(tài)模鍛成型方法，其組分及各組分的重量百分比范圍分別為：Cu:4.5-5.5％；Mn:0.3-0.5％；Ti:0.15-0.35％；V:0.05-0.3％；Zr:0.05-0.2％；B:0.005-0.06％；Cd:0.01-0.3％；Nd:0.01-0.2％；Er:0.01-0.1％；余量為Al。本發(fā)明制造的液態(tài)模鍛鋁銅合金車輪綜合力學(xué)性能好，產(chǎn)品合格率高，所制車輪解剖抗拉強(qiáng)度大于400MPa，屈服強(qiáng)度大于300MPa，延伸率大于10％，滿足了重載汽車的技術(shù)要求；尤其是在此合金配方中加入了少量的稀土元素Er，使鋁銅合金材料組織得到進(jìn)一步細(xì)化，產(chǎn)品綜合性能明顯提升；同時(shí)，由于稀土元素Nd和晶粒細(xì)化元素Ti、Zr、B的加入，有效避免了鋁銅合金凝固時(shí)的熱裂現(xiàn)象，使車輪液態(tài)模鍛成型合格率大幅度提升。

電力機(jī)車受電弓滑板新材料 1002     

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本發(fā)明涉及一種新型的耐磨減摩材料—高錳鋁青銅合金(ZQMn14-7-3-3-1),特別適用于制造電力機(jī)車受電弓的滑板。這種材料有很好的耐磨性能,它與銅導(dǎo)線的磨耗比大大低于現(xiàn)在常用的幾種滑板材料,因此可以延長(zhǎng)滑板的使用壽命。同時(shí)又減少了對(duì)接觸銅導(dǎo)線的磨損,有利于接觸網(wǎng)的保護(hù)。而且這種材料的制造工藝較簡(jiǎn)便,成本較低,廢舊滑板還可以回收利用。此外,這種新型的耐磨合金材料,也可以代替多種傳統(tǒng)的耐磨材料,制作高載荷、高速、中溫(≤400℃)下工作的各種滑動(dòng)軸瓦和滑塊。本發(fā)明詳細(xì)介紹了這種耐磨材料的化學(xué)成分和熔鑄工藝。

全功能高能感應(yīng)與觸媒復(fù)合式完全燃燒裝置的制造方法 1194     

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一種全功能高能感應(yīng)與觸媒復(fù)合式完全燃燒裝置的制造方法,是以精密鑄造方式制成兩相對(duì)中空筒體,用真空鑄煉方式制成一個(gè)布滿蜂巢式細(xì)孔的柱狀機(jī)心,將此柱狀機(jī)心放入兩相對(duì)中空筒體中段,再以雷射或氬焊方式裝成一可通過液、汽體燃料轉(zhuǎn)化器單體,此單體可兩個(gè)或兩個(gè)以上串、并接,也可串、并接數(shù)個(gè)至數(shù)百個(gè)對(duì)裝在高壓容器中,組成大型完全燃燒系統(tǒng)。本發(fā)明裝在內(nèi)、外燃機(jī)燃料注入器前端的燃料管上,使燃料得以迅速且充分裂解,促成了燃料的完全燃燒并增加其功率,達(dá)到了節(jié)能減污、提高性能的目的。

低壓開關(guān)電器用銀稀土氧化物觸頭材料及其制備方法 719     

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本發(fā)明是低壓開關(guān)電器用銀稀土氧化物觸頭材料的溶膠-凝膠制備方法。該材料的化學(xué)組成為：稀土金屬氧化物、Me的氧化物、SnO2和金屬銀。其中各氧化物占氧化物總質(zhì)量的質(zhì)量百分比為：稀土金屬氧化物為1～5%，Me的氧化物為1～5%，其余為SnO2；三種氧化物質(zhì)量之和與金屬銀的質(zhì)量百分比為氧化物：銀＝85~95：15~5。本發(fā)明的低壓開關(guān)電器用銀稀土氧化物合金觸頭材料不含Cd，無毒，是環(huán)保型觸頭材料，觸頭的使用壽命延長(zhǎng)，具有較高的硬度、密度及電導(dǎo)率，從而提高了電器的接觸性能及可靠性。

能量感應(yīng)式完全燃燒裝置的制造方法 1061     

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本發(fā)明能量感應(yīng)式完全燃燒裝置的制造方法,涉及一種內(nèi)燃機(jī)或外燃機(jī)裝置,尤其是使內(nèi)燃機(jī)或外燃機(jī)中燃料達(dá)到完全燃燒的裝置,及其制造方法。包括空氣轉(zhuǎn)化器、燃料轉(zhuǎn)化器及電路整流器的制造方法,其所制成的空氣轉(zhuǎn)化器系裝在空氣濾清器或其后面的進(jìn)氣管內(nèi),而燃料轉(zhuǎn)化器系夾附在內(nèi)、外燃機(jī)的燃料注入器前端燃料管上或貼附在燃料箱上,而電路整流器則夾附在點(diǎn)火線圈與分電盤后、火花塞前端的引線上,或直接做成套筒,套在火花塞上,以使空氣及燃料得以迅速充分裂解,使燃料達(dá)到完全燃燒并增加其功率。

增強(qiáng)鐵基非晶合金強(qiáng)度的方法 1001     

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本發(fā)明公開了增強(qiáng)鐵基非晶合金強(qiáng)度的方法，其特征在于，包括以下步驟：步驟1，選取一模具，將與該模腔相適的開孔泡沫鎳放入模腔內(nèi)；步驟2，將鐵基非晶合金熔化，熔化后得到熔體，將熔體在0.03?0.1MPa壓力下用銅模吸鑄法吸鑄或噴鑄到放有開孔泡沫鎳的模具內(nèi)，以使熔體填充到開孔泡沫鎳的孔隙中，自然冷卻至室溫，得到泡沫鎳增強(qiáng)的鐵基非晶合金復(fù)合材料；本發(fā)明通過塑性變形能力差的鐵基非晶合金與塑性變形能力很強(qiáng)的晶態(tài)泡沫鎳相結(jié)合，利用鎳骨架來限制非晶中剪切帶的擴(kuò)展；并且本發(fā)明中鐵和鎳具有良好的潤(rùn)濕性和互溶度，當(dāng)鐵熔體與鎳骨架相遇時(shí)會(huì)產(chǎn)生部分互溶，保證了鐵基非晶合金基體與鎳骨架能夠產(chǎn)生很好的冶金結(jié)合，有效提高了非晶合金的變形能力。

鋁灰制備聚合氯化鋁的系統(tǒng)及聚合氯化鋁的制造方法 1197     

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本發(fā)明屬于有色冶金環(huán)保技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種鋁灰制備聚合氯化鋁的系統(tǒng)及聚合氯化鋁的制造方法。應(yīng)用所述的系統(tǒng)將鋁灰進(jìn)行充分的資源化綜合利用，篩分出來的鋁灰中的金屬鋁可以用于酸溶后的熟化工藝，減少聚合氯化鋁中重金屬的含量，得到高質(zhì)量的聚合氯化鋁成品，堿溶過程中產(chǎn)生的氨氣可以通過稀硫酸吸收得到副產(chǎn)品硫酸銨，增加了經(jīng)濟(jì)效益，通過造粒煅燒制得氧化鋁和氧化鈣含量都達(dá)標(biāo)的鋁酸鈣粉，鋁灰中的氧化鋁得到充分活化，增加了成品聚合氯化鋁中鋁的含量，提高了成品的品級(jí)，增加了經(jīng)濟(jì)效益，生成的中間產(chǎn)物鋁酸鈣粉部分可以外售，產(chǎn)生的鋁渣可以用于制陶粒，熱煙氣可以通過換熱器回收余熱用于噴霧干燥，達(dá)到節(jié)能減排。

清洗專用抗燃油及其制備方法 824     

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本發(fā)明涉及一種清洗專用抗燃油及其制備方法，其組分包括：基礎(chǔ)油磷酸三二甲苯酯：磷酸三甲苯酯：二（叔丁基苯基）苯基磷酸酯的重量比=0.5-0.8：1.2?~1.5 : 1.1~1.13，再加入0.9wt%的環(huán)氧大豆油辛酯、0.4wt%的苯并三氮唑、0.6wt%-1.5wt%的EDTA。本發(fā)明提供的中、高壓抗燃油具有氯含量低，酸值低，自燃點(diǎn)和沸點(diǎn)高的特性，有很好的潤(rùn)滑性，抗磨性，抗老化性，抗泡沫性，抗燃性及熱安定性能等優(yōu)點(diǎn)。用于300MW以上大型發(fā)電機(jī)組的調(diào)系統(tǒng)，是一種保障發(fā)電機(jī)組安全運(yùn)行的可靠的工作解質(zhì)，本產(chǎn)品應(yīng)用于冶金、機(jī)械、軍工等行業(yè)高溫、高壓、液壓潤(rùn)滑系統(tǒng)，還可推廣到其它高溫?zé)嵩椿蛎骰鸶浇ぷ鞯南到y(tǒng)。

金屬與Ti₃SiC₂陶瓷的連接方法 980     

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本發(fā)明公開一種金屬與Ti₃SiC₂陶瓷的連接方法，在金屬和Ti₃SiC₂陶瓷之間設(shè)置中間層Ni箔，或者由Ti和Ni組成的復(fù)合中間層箔片，將整個(gè)體系放在真空擴(kuò)散爐內(nèi)升溫進(jìn)行連接，連接接頭為中間層、金屬和Ti₃SiC₂陶瓷三者之間的反應(yīng)產(chǎn)物，由于接頭間發(fā)生了冶金結(jié)合，從而可以實(shí)現(xiàn)金屬和Ti₃SiC₂陶瓷高強(qiáng)度連接。

高速鋼粉體材料及其制備方法 756     

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本發(fā)明屬于粉末冶金高速鋼技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種高速鋼粉體材料，包括以下重量百分比的金屬原料，C：0.8～1.0％；Cr：3.8～4.2％；Mo：4.5～5.2％；W：6～6.5％；V：1.6～2.2％；Co：6～8％；Hf：0.1?1％；余量為Fe。本發(fā)明還涉及一種上述高速鋼分體材料的制備方法，本制備方法采用快速升溫，由150kg/爐45分鐘，降至30分鐘即達(dá)1580℃，縮短了爐內(nèi)吸氣時(shí)間，減少了爐內(nèi)氧化；采用3?3制脫氧劑即Al?Si?Mn聯(lián)合脫氧并鎮(zhèn)靜處理，試驗(yàn)證明脫氧效果更佳；鋼液進(jìn)入澆包前，向包內(nèi)投放0.5％的氟鋁酸鈉、氟化鈣，促進(jìn)粉體細(xì)化的同時(shí)產(chǎn)生揮發(fā)物防止包內(nèi)氧化；嚴(yán)格控制霧化溫度1540℃±15℃，即保證霧化順暢的條件盡可能低，有利于改善成球率，提高了粉末顆粒冷卻速率。

含碳化物的等溫淬火球墨鑄鐵及其制備方法 1097     

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本發(fā)明涉及一種含碳化物的等溫淬火球墨鑄鐵，其特征是：其化學(xué)元素組分的質(zhì)量百分比為：C3.3～3.7％、Si2.4～3.3%、Mn0.2～0.5％、Cr0.5～1％、Cu0.5～0.8%、P＜0.08％、S＜0.025％、Mg0.03～0.05％、RE0.02～0.04％、納米改性劑0.02～0.18%，其余為Fe。制備方法，原料配制和熔煉;球化處理和孕育處理；納米改性劑的加入；等溫淬火熱處理。有益效果：通過納米改性劑使等溫淬火球墨鑄鐵的強(qiáng)度、硬度、韌性和耐磨性同時(shí)提高。沖擊韌性達(dá)到30J/cm2以上。耐磨性甚至成倍提高。淬火球墨鑄鐵的硬度可達(dá)HRC50。

低能耗耐腐蝕鋁合金與釹鐵硼型稀土永磁的雙相復(fù)合材料 1026     

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低能耗耐腐蝕鋁合金與釹鐵硼型稀土永磁的雙相復(fù)合材料,制備步驟:將釹鐵硼型稀土永磁材料和鋁合金分別制粉,釹鐵硼型稀土永磁材料的粒度分布為3-10μm,鋁合金粉的粒度分布為0.05-3μm;將制備好的上述兩種粉末混合均勻,其中鋁合金粉的體積分?jǐn)?shù)為2-25%;把混合后的粉末在磁場(chǎng)中壓制成型;在真空燒結(jié)爐中燒制磁體,燒結(jié)溫度低于660℃。是采用粉末冶金法制備鋁合金和釹鐵硼型稀土永磁材料的雙相復(fù)合材料的方法。本復(fù)合材料具有釹鐵硼型稀土永磁材料的高剩磁和高矯頑力等優(yōu)點(diǎn),改善了單純粉末冶金釹鐵硼釹型稀土永磁材料的力學(xué)性能和耐腐蝕性,可加工性好。燒結(jié)溫度低于660℃,生產(chǎn)能耗遠(yuǎn)低于純釹鐵硼型稀土永磁材料。

高強(qiáng)度的汽車輪轂及其制備方法 1137     

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本發(fā)明公開了一種高強(qiáng)度的汽車輪轂及其制備方法，該汽車輪轂采用合金制成，該合金按質(zhì)量百分比含量，包括以下組分：硅3?12%、碳0.1?5％、銅0.01?3%、錳1?10%、鈣≤1.2％、鉻0.1?8%、鐵≤3.5％、氧化鋅5?18%、磷0.001?0.5％、鎳0.01?1％、鉬0.001?0.3％、鎢0.005?0.8％、鉛0.0001?0.5％、鍶0.001?0.3％、硼酸鎂1?15%、鈦酸鉀0.2?10%，余量為鋁。熔煉取各組分，按所述重量百分比置入到熔煉爐內(nèi)進(jìn)行熔煉、除渣，再經(jīng)精煉、靜置、澆注、加壓、冷卻、脫模制得汽車輪轂。本發(fā)明組分科學(xué)合理，配方簡(jiǎn)單，制備工藝容易實(shí)施，制得的輪轂強(qiáng)度高、耐腐蝕、耐沖擊、耐磨、耐熱性好，使用壽命長(zhǎng)，鑄造性能好。本發(fā)明制備工藝簡(jiǎn)單易操作，能耗低，生產(chǎn)效率高，適合大規(guī)模化生產(chǎn)。

氫氣和金屬制品相伴的生產(chǎn)方法及生產(chǎn)系統(tǒng) 720     

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本發(fā)明提供了一種氫氣和金屬制品相伴的生產(chǎn)方法及生產(chǎn)系統(tǒng)，包括中閃爐及煙氣凈化系統(tǒng)；中閃爐包括熔煉空間、換熱煙道及熔池；換熱煙道的外壁或內(nèi)部設(shè)有冷介質(zhì)流道，冷介質(zhì)流道的出口端與熔煉空間頂部的氫氣入口連接，煙氣凈化系統(tǒng)的入口端與換熱煙道的出口端連接，煙氣凈化系統(tǒng)的氫氣出口端與冷介質(zhì)流道的入口端連接，煙氣凈化系統(tǒng)的作用是將煙氣中的氫氣與其他雜質(zhì)分離后送回中閃爐內(nèi)。本發(fā)明所述的氫氣和金屬制品相伴的生產(chǎn)方法及生產(chǎn)系統(tǒng)通過制氫和熔煉金屬相伴生產(chǎn)的方式，實(shí)現(xiàn)了以低成本大規(guī)模的生產(chǎn)綠色氫氣，并為市場(chǎng)提供負(fù)擔(dān)得起的綠色鋼材，同時(shí)也實(shí)現(xiàn)了整個(gè)工藝流程碳的凈零排放。