熔斷器用銀片 971     

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一種熔斷器用銀片，包括外層的銀合金及芯部的純銀，按質(zhì)量比銀合金包括0~10%的CdO粉，0~2.5%的Ni粉，余量為由Ag和Cu按70~75：25~30的質(zhì)量比混合而成的銀銅合金粉；制備方法如下：按照上述質(zhì)量比稱取原料，裝入球磨機(jī)進(jìn)行高能球磨；將球磨均勻的原料細(xì)粉放入環(huán)狀鋼模中，使用等靜壓機(jī)壓制成中空素坯；取純銀使用真空熔煉設(shè)備熔煉，在模具中澆筑成銀錠；將銀錠與中空素胚裝配，放入真空燒結(jié)爐中反應(yīng)燒結(jié)形成坯錠，然后將圓形坯錠擠壓成片材坯料，并將片材坯料多道次軋制，即可制得具有自滅弧能力熔體銀片；本發(fā)明制備的熔體具有良好導(dǎo)電性能、自滅弧能力，熔點(diǎn)適宜且具有優(yōu)良加工性能。

使用玻璃陶瓷作為粘結(jié)相制備多孔羥基磷灰石的方法 891     

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本發(fā)明公開了一種使用玻璃陶瓷作為粘結(jié)相制備多孔羥基磷灰石的方法，它的步驟如下：（1）將MgO、SiO2、Al2O3、B2O3、KF粉料混合均勻，MgO、SiO2、Al2O3、B2O3、KF的質(zhì)量比為20~40：15~18：12~15：10~20：20~35，在1400-1600℃的條件下熔化并水淬，研磨，過300~400目篩，制成混合粉料；（2）將混合粉料、碳粉和羥基磷灰石按質(zhì)量比為5~10：30~50：40~65混合均勻，模壓成型，然后移入真空燒結(jié)爐中，在1000-1200℃的條件下燒結(jié)析晶，保溫1-3小時(shí)，制成燒結(jié)坯；（3）將燒結(jié)坯移入氧氣爐中煅燒，溫度為800-900℃，時(shí)間為2-3小時(shí)。本發(fā)明可獲得強(qiáng)度為90-200MPa，孔隙率為30-60%的多孔羥基磷灰石材料。

酚醛樹脂硅化法連接超硬材料的方法 893     

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本發(fā)明公開了一種酚醛樹脂硅化法連接超硬材料的方法，在超硬材料中加入酚醛樹脂，酚醛樹脂的加入質(zhì)量為超硬材料質(zhì)量的2-40%，混合后模壓或擠壓成型，在30-200℃的條件下烘干，得到坯料；將坯料移入鋪有硅粉的真空燒結(jié)爐中，硅粉的質(zhì)量為超硬材料質(zhì)量的1-30%，于1450-1750℃的條件下燒結(jié)0.2-2小時(shí)，進(jìn)行硅化反應(yīng)，并于1550-1850℃的條件下保溫0.2-1.5小時(shí)，真空排出多余硅，得到超硬材料。本發(fā)明通過對(duì)酚醛樹脂硅化法對(duì)超硬材料進(jìn)行連接，使用酚醛樹脂和石墨或石油焦的混合物為結(jié)合劑，將超硬材料顆粒成型，真空中硅化后形成碳化硅相，從而實(shí)現(xiàn)超硬材料的牢固結(jié)合，可獲得抗彎強(qiáng)度為350-550MPa的超硬材料制品。

銀基電觸頭材料及其制備方法 1128     

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一種銀基電觸頭材料及其制備方法，其特征在于：該電觸頭材料是由金剛石-氧化鈰核殼復(fù)合顆粒和銀組成。是由以下方法制備而成的：將金剛石-氧化鈰核殼復(fù)合顆粒和銀粉按比例加入混料機(jī)，加入潤濕劑，混合均勻，用造粒機(jī)造粒。將造粒后的混合料加到模具中熱壓成型，于800-950℃的真空燒結(jié)爐中通氮?dú)饣驓鍤獗Ｗo(hù)燒結(jié)1-4h。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：通過造粒，使得密度相差很大的顆粒混合均勻，每個(gè)小顆粒都具有相同的組分，造粒后的金剛石-氧化鈰顆粒在電觸頭中的分布均勻，使得成型的電觸頭材料組分分布均勻，有效降低表面溫度，抵御熔焊和電燒蝕。

制作刀具的高熵合金材料及其制備方法 1100     

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本發(fā)明提供了一種制作刀具的高熵合金材料及其制備方法，屬于金屬材料及其制備領(lǐng)域，多主元合金成分為AlxCoCrFeMnyTiMgz，具體步驟為：按化學(xué)式稱取各種金屬粉末置于球磨罐中，加入不銹鋼球，然后在惰性氣體環(huán)境下將球磨罐密封；球磨混料；將混料后的粉末在壓機(jī)上溫壓成齒輪坯料；將齒輪坯料裝入瓷舟，將瓷舟置于真空燒結(jié)爐內(nèi)進(jìn)行燒結(jié)，得到目標(biāo)齒輪。本發(fā)明方法能夠獲得成分均勻的多主元合金工件，有效抑制金屬間化合物的形成；其合金相結(jié)構(gòu)可根據(jù)成分微調(diào)實(shí)現(xiàn)單相到性能差異較大的多相轉(zhuǎn)變，可設(shè)計(jì)性較強(qiáng)；所制備的多主元合金材料具有較高的硬度和耐磨性；生產(chǎn)設(shè)備和工藝簡單，成本低，可控性強(qiáng)，易于工業(yè)化生產(chǎn)。

陶瓷基Mo(Si,Al)2-CBN超硬材料的制備方法 742     

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本發(fā)明的技術(shù)方案是公開了一種陶瓷基Mo(Si，Al)2?CBN超硬材料的制備方法，其步驟如下：（1）將Al、SiO2、C、CBN、MoSi2混合均勻后加入酚醛樹脂并混合均勻，然后模壓成型，烘干，得到坯料；（2）將烘干后的坯料移入鋪有鋁粉的真空燒結(jié)爐中，然后在真空下進(jìn)行燒結(jié)，并通入氮?dú)饣驓鍤猓詈笊郎刂?50?1800℃，再抽真空，后隨爐冷卻，得到陶瓷基Mo(Si，Al)2?CBN超硬材料。該方法可獲得斷裂韌性大于3.0?MPam1/2的超硬材料或復(fù)合材料。

原位SiC顆粒增強(qiáng)Ti6Al4V的制備方法 992     

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本發(fā)明公開了一種原位SiC顆粒增強(qiáng)Ti6Al4V的制備方法，它的步驟如下：（1）將Si粉和C粉放入高能研磨設(shè)備中進(jìn)行機(jī)械合金化，研磨8-48小時(shí)，Si粉與C粉的質(zhì)量比為2-3:1，然后加入SiO2粉，SiO2粉的加入量為Si粉和C粉總質(zhì)量的5-20%，繼續(xù)研磨4-10小時(shí)得到混合料；（2）將鈦粉、母合金粉和混合料均勻混合，鈦粉的加入量為鈦粉和母合金粉總質(zhì)量的80-95%，母合金粉的加入量為鈦粉和母合金粉總質(zhì)量的5-20%，混合料的的加入量為鈦粉和母合金粉總質(zhì)量的5-40%，模壓成型，制成坯料；（3）將坯料在真空燒結(jié)爐中進(jìn)行兩階段燒結(jié)，在700-900℃燒結(jié)0.5-3小時(shí)，然后升溫至1300-1500℃，在氬氣氛中燒結(jié)0.5-3小時(shí)。該方法所得復(fù)合材料增強(qiáng)相原位生成，界面連接緊密、強(qiáng)度提高、適合工業(yè)規(guī)模。

基于3D打印的梯度硬質(zhì)合金及其制備方法 1120     

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本發(fā)明屬于硬質(zhì)合金制造領(lǐng)域，具體涉及一種基于3D打印的梯度硬質(zhì)合金及其制備方法。該梯度硬質(zhì)合金通過3D打印成型技術(shù)獲得所需要的梯度結(jié)構(gòu)硬質(zhì)合金毛坯，然后經(jīng)過真空燒結(jié)處理，制備得到表面具有梯度結(jié)構(gòu)的梯度硬質(zhì)合金。表面的梯度結(jié)構(gòu)為鈷含量從表面到芯部逐漸降低的富粘結(jié)相梯度層，該梯度層內(nèi)鈷含量顯著高于合金芯部中標(biāo)稱鈷含量。芯部鈷含量為均勻分布且等于其標(biāo)稱含量。本發(fā)明結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)合理，制備工藝簡單可控，生產(chǎn)成本較低，可大規(guī)模的工業(yè)化生產(chǎn)和應(yīng)用。

反應(yīng)熔滲法制備Mo(Si, Al)2-SiC金屬陶瓷復(fù)合材料的方法 941     

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本發(fā)明公開了一種反應(yīng)熔滲法制備Mo(Si, Al)2-SiC金屬陶瓷復(fù)合材料的方法，它的步驟如下：（1）配置金屬陶瓷復(fù)合材料的原料，混合均勻后加入酚醛樹脂，酚醛樹脂的加入量為原料總質(zhì)量的2-15%，混合均勻后模壓成型，并烘干，得到坯料；（2）將步驟（1）中的坯料放入真空燒結(jié)爐中，并鋪上Al粉，然后在真空下進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為900-1480℃，保溫10-40min；（3）將步驟（2）中的坯料繼續(xù)升溫至1300-1680℃，保溫10-50min，并通入氮?dú)饣驓鍤猓詈笊郎刂?650-1750℃，再抽真空，后隨爐冷卻。本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明通過在MoSi2、Mo、C、SiC、Si粉混合坯料中反應(yīng)熔滲Al進(jìn)行制備Mo(Si, Al)2-SiC金屬陶瓷復(fù)合材料，具有成本低，效率高、致密的特點(diǎn)，得到斷裂韌性大于4.3?MPam1/2的金屬陶瓷復(fù)合材料。

致密原位Si4N3-SiC復(fù)合材料的制備方法 971     

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發(fā)明公開了一種致密原位Si4N3-SiC復(fù)合材料的制備方法，它的步驟如下：（1）將硅粉和石油焦粉末以質(zhì)量比2-6 : 1均勻混合，加入適量酚醛樹脂，壓制成型，烘干，得到坯料；（2）將坯料移入真空爐中，于1310-1410℃的條件下，在氮?dú)夥障聼Y(jié)0.5-1.0?hr，得到半燒結(jié)制品；（3）將半燒結(jié)制品再次移入鋪有真空燒結(jié)爐中，在1400-1450℃的條件下保溫0.5-1.0hr；然后升溫至1550-1650℃氮?dú)夥障卤?.5-1.0?hr，得到致密原位Si4N3-SiC復(fù)合材料。本發(fā)明利用50-200目硅粉和石油焦粉末和少量酚醛樹脂為初始原料，通過坯料低溫氮化法和高溫反應(yīng)熔滲法獲得原位Si4N3-SiC復(fù)合材料，孔隙率小于10%。該法形成復(fù)合材料具有界面清潔，氧含量低，密度高，相組成可以任意變化的特點(diǎn)。該法工藝簡單，可工業(yè)規(guī)模生產(chǎn)。

反應(yīng)法制備Mo(Si,Al)2-SiC金屬陶瓷復(fù)合材料的方法 1004     

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本發(fā)明公開了一種反應(yīng)法制備Mo(Si，Al)2-SiC金屬陶瓷復(fù)合材料的方法，它的步驟如下：（1）按以下組分及質(zhì)量百分?jǐn)?shù)配置金屬陶瓷復(fù)合材料的原料：Al2-15%、SiO215-50%、Mo30-70%、Si3-30%、余量為C，混合均勻后加入酚醛樹脂，酚醛樹脂的加入量為原料總質(zhì)量的2-15%，混合均勻后模壓成型，并烘干，得到坯料；（2）將步驟（1）中的坯料放入真空燒結(jié)爐中，并撒上硅粉，硅粉的質(zhì)量為原料總質(zhì)量的20-30%，然后在真空下進(jìn)行燒結(jié)，燒結(jié)溫度為900-1480℃，保溫10-40min；（3）將步驟（2）中的坯料繼續(xù)升溫至1500-1680℃，保溫10-50min，通入氮?dú)饣驓鍤?，最后升溫?700-1800℃，抽真空，然后隨爐冷卻，得到Mo(Si，Al)2-SiC金屬陶瓷復(fù)合材料。本發(fā)明工藝簡單，反應(yīng)燒結(jié)效率高，Mo(Si，Al)2-SiC金屬陶瓷復(fù)合材料斷裂韌性大于4.2?MPam1/2。

活性炭硅化法制備多孔碳化硅陶瓷的方法 862     

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本發(fā)明公開了一種活性炭硅化法制備多孔碳化硅陶瓷的方法，包括以下步驟：首先，將活性炭和碳化硅粉末按質(zhì)量比為0.5~3：1混合均勻，并模壓成型，獲得生坯；然后，將生坯放入真空燒結(jié)爐中，并在500-800℃的條件下預(yù)燒結(jié)0.5-2hr，獲得預(yù)燒結(jié)坯；最后，將預(yù)燒結(jié)坯放入真空燒結(jié)爐中，在預(yù)燒結(jié)坯坯料周圍撒上硅粉，所述硅粉為預(yù)燒結(jié)坯坯料質(zhì)量的2~9%，并在1300-1700℃的條件下燒結(jié)0.5~3hr，獲得遺傳有活性炭微孔的多孔碳化硅陶瓷。本發(fā)明利用活性炭硅化法制備的多孔碳化硅陶瓷具有較高的結(jié)合強(qiáng)度，屬于低溫原位反應(yīng)的方法，工藝簡單，成本低，可規(guī)?；a(chǎn)。

低壓電器電觸頭材料及其制備方法 1082     

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一種低壓電器電觸頭材料及其制備方法，其特征在于：將納米金剛石和Ce3+鈰鹽的水溶液用超聲波混勻?yàn)榍膀?qū)物，將此前驅(qū)物在90-100℃下干燥4h，再裝入瓷坩堝中，于真空燒結(jié)爐中，于600-850℃焙燒1-2h。將焙燒產(chǎn)物采用球磨機(jī)或氣流粉碎機(jī)粉碎。將粉碎產(chǎn)物加入潤濕劑混勻后和銅鎢合金粉按比例加入三維混料機(jī)混合均勻，加到模具中熱壓成型，于1000℃的真空燒結(jié)爐中燒結(jié)1.5-4h。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于：該電觸頭材料含有納米金剛石，不但具有彌散強(qiáng)化作用，而且具有超強(qiáng)的硬度和耐磨性能；金剛石的超強(qiáng)導(dǎo)熱性能，能降低表面溫度，能抵御熔焊和電燒蝕；金剛石上包覆有氧化鈰，其電子逸出功較低，分散電弧的運(yùn)動(dòng)，減少電弧對(duì)觸頭材料的集中燒蝕；以銅代替銀大大降低了成本。

高耐磨性多主元合金刀具及其制備方法 822     

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本發(fā)明涉及金屬材料及其制備領(lǐng)域。一種高耐磨性多主元合金刀具及其制備方法，其化學(xué)式為AlxCoCuFeyMnNi。按化學(xué)式分別稱取純度高于99.5%各種純金屬粉末置于球磨罐中，加入適量的不銹鋼球，然后在惰性氣體環(huán)境下將放有純金屬粉末的球磨罐密封起來；將上述密封好的球磨罐置于行星式球磨機(jī)上進(jìn)行混料；將上述均勻混料后的粉末在壓機(jī)上進(jìn)行溫壓成刀具坯料；將裝有預(yù)制坯料的瓷舟置于真空燒結(jié)爐內(nèi)進(jìn)行高溫?zé)Y(jié)，從而得到目標(biāo)產(chǎn)物。本發(fā)明方法能夠獲得成分均勻的多主元合金塊刀具，有效抑制金屬間化合物的形成；該方法工藝簡單，設(shè)備成分低，操作可控，適于工業(yè)化大規(guī)模生產(chǎn)。

高致密度鉬鈮合金靶材及其制備工藝 892     

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本發(fā)明公開了一種高致密度鉬鈮合金靶材及其制備工藝，首先按重量百分比計(jì)量稱取以下組分：鈮粉5%~15%，氫化鋯0.1%~0.8%，余量為鉬粉，研磨、混勻后采用冷等靜壓壓制成型，再進(jìn)行真空燒結(jié)，或者在氫氣氣氛中預(yù)燒結(jié)后再進(jìn)行真空燒結(jié)，最后機(jī)加工，即得。本發(fā)明利用氫化鋯的活化作用，采用普通的粉末冶金工藝直接制備高致密度的鉬鈮合金濺射靶材，工藝簡單，成本低；同時(shí)避免了氣孔造成的微粒飛濺，保證了鍍膜質(zhì)量；克服了熔煉鑄造工藝組織粗大、成分不均，熱壓、熱等靜壓工藝的滲碳、成本高，鍛造或軋制加工流程長、成品率低的缺點(diǎn)。

預(yù)氧化法制備碳化硅陶瓷制品的方法 757     

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本發(fā)明公開了一種預(yù)氧化法制備碳化硅陶瓷制品的方法，它的步驟如下：（1）將粒度為50-100μm的碳化硅粉、粒度為100-150μm的碳化硅粉和粒度為150-200μm的碳化硅粉混合均勻，然后在電阻爐中加熱至200-700℃，預(yù)氧化1-3小時(shí)，制成預(yù)氧化粉末；（2）在預(yù)氧化粉末中加入酚醛樹脂，混合均勻后放入練泥機(jī)中混練；最后用塑料包裹進(jìn)行陳腐，時(shí)間為3-4小時(shí)，制成泥料；（3）將泥料放入擠壓機(jī)中進(jìn)行擠制，獲得管材坯料，將管材坯料移至真空燒結(jié)爐中，在1400-1600℃的條件下保溫1-2小時(shí)，制成擠壓碳化硅陶瓷制品。預(yù)氧化法擠壓碳化硅制備技術(shù)，工藝簡單，性能穩(wěn)定，所得制品界面清潔，適用于工業(yè)規(guī)模。

利用造紙廢水污泥制備陶瓷材料的方法 954     

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本發(fā)明公開了一種利用造紙廢水污泥制備陶瓷材料的方法，它的步驟如下：（1）將造紙廢水污泥脫水后，放入烘箱中烘干，得到干泥料，加入聚乙烯醇，并混合均勻，成型，固化，得到泥坯料；（2）將泥坯料放入真空燒結(jié)爐中進(jìn)行碳化，得到碳化泥坯料；（3）將碳化泥坯料放入鋪有硅粉的石墨坩堝中，放入真空燒結(jié)爐，制成多孔SiC陶瓷。造紙廢水污泥通過脫水、烘干后，進(jìn)行分散；然后將其在模具中成型；在烘箱中進(jìn)一步干燥后，真空碳化；最后將材料進(jìn)行硅化，并排除多余的自由硅。從而得到存在細(xì)密孔隙的主相為碳化硅的多孔陶瓷材料。該陶瓷材料可在工礦企業(yè)、工業(yè)廢水處理、尾氣處理等行業(yè)應(yīng)用。所得SiC多孔陶瓷的孔隙率在70%以上。

MoSi2/MoB/SiC三相陶瓷的制備方法 922     

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本發(fā)明公開了一種MoSi2/MoB/SiC三相陶瓷的制備方法，它的步驟如下：（1）首先，將MoSi2、SiC、C及B4C元素粉球磨混料，混合時(shí)間為8-72hr，并模壓成型，得到坯料；（2）將坯料室溫晾干，然后入烘箱烘干1-200hr，得到烘干后的坯料；（3）將烘干后的坯料移入鋪有金屬Si粉的真空燒結(jié)爐中，冷卻后獲得MoSi2/MoB/SiC三相陶瓷。本發(fā)明利用MoSi2、SiC、C及B4C混合元素粉模壓成型，所得材料孔隙率低于10%或以下，強(qiáng)度大于200MPa。該方法補(bǔ)充了現(xiàn)有高溫抗氧化強(qiáng)度材料品種，適合工業(yè)規(guī)模。

抵抗PEST的復(fù)合陶瓷的制備方法 907     

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本發(fā)明公開了一種抵抗PEST的復(fù)合陶瓷的制備方法，其步驟如下：（1）將C、Si、B、B4C、MoSi2混合均勻后加入粘結(jié)劑，球磨混料并模壓成型，烘干，得到坯料；（2）將坯料移入鋪有Si粉的真空燒結(jié)爐中，保持真空度在10?2?10?3Pa，升溫速率為1?10℃/min，然后在1400?1430℃保溫5?60min，然后充入氮?dú)饣驓鍤猓郎刂?450?1500℃保溫5?60min；抽真空，并升溫至1500?1550℃保溫5?40min，最后冷卻，得到復(fù)合陶瓷。該方法所得抵抗PEST的復(fù)合陶瓷制備成本低、適合工業(yè)規(guī)模。

三明治結(jié)構(gòu)銀銅熔體 852     

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一種三明治結(jié)構(gòu)銀銅熔體，銀銅熔體包括銅芯和設(shè)置在銅芯兩側(cè)的銀層，銀銅熔體為帶狀，寬度≥20mm，厚度≤0.2mm；制備方法包括以下步驟：稱取純銀，無氧銅，分別放入真空燒結(jié)爐內(nèi)進(jìn)行真空冶煉，然后澆筑制得圓銀錠及圓銅錠；將圓銀錠精加工為中空銀圓環(huán)，并進(jìn)行熱處理；將圓銅錠加工為銅棒，然后與中空銀圓環(huán)熱裝裝配，使銅棒、中空銀圓環(huán)過盈配合；將裝配成型坯料，并放入真空燒結(jié)爐中擴(kuò)散反應(yīng)；將反應(yīng)擴(kuò)散成型的坯錠放入臥式擠壓機(jī)等速擠壓成帶材坯料；利用恒張力軋機(jī)將帶材坯料多道次小變比軋制、分切，即可制得帶狀銀銅熔體；本發(fā)明制備的銀銅熔體具有優(yōu)良導(dǎo)電導(dǎo)熱性能，抗氧化、熔點(diǎn)低且易于加工。

Mg-Li合金箔材的制備方法 1010     

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本發(fā)明提供了一種Mg?Li合金箔材的制備方法，屬于Mg?Li合金加工技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明克服了鎂合金難以制備出厚度小于0.1mm箔材的問題，成功制備出厚度為0.02mm的合金箔材。本發(fā)明的制備方法包括真空熔鑄、擠壓開坯、熱軋、冷軋/真空退火的循環(huán)操作以及最終箔材的真空退火等步驟。本發(fā)明所制備的Mg?Li合金箔材，其成分范圍為：Li：8?12%，其他合金化元素（Al/Zn/Ca/RE/Mn等，可以是單一一種合金化元素，也可以是幾種）：0.5?2%,其厚度為0.02?0.05mm。本發(fā)明工藝簡單，成本低廉，適用于高端音響喇叭盆和飛行器用元器件的防電磁屏蔽外包裝。

高強(qiáng)高塑高屈強(qiáng)比鎂鋰合金及其制備方法和應(yīng)用 979     

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本發(fā)明屬于鎂鋰合金材料制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高強(qiáng)高塑高屈強(qiáng)比鎂鋰合金及其制備方法和應(yīng)用。本發(fā)明針對(duì)鎂鋰合金絕對(duì)強(qiáng)度低、強(qiáng)塑性和屈強(qiáng)比難以良好匹配的問題，通過對(duì)鎂鋰合金組分進(jìn)行設(shè)計(jì)、真空熔鑄工藝優(yōu)化并采用新型形變熱處理工藝，獲得了屈強(qiáng)比高、塑性好、質(zhì)量穩(wěn)定、高純凈的高強(qiáng)高塑高屈強(qiáng)比鎂鋰合金材料，具有工業(yè)化實(shí)際應(yīng)用前景。本發(fā)明的高強(qiáng)高塑高屈強(qiáng)比鎂鋰合金制備方法，塑性加工工序簡單，可操縱性強(qiáng)，只需進(jìn)行中高溫固溶處理，中低溫變形即可，無需進(jìn)行中間過程退火，成品率高，經(jīng)濟(jì)性強(qiáng)，通過本方法可獲得抗拉強(qiáng)度330MPa、屈服強(qiáng)度314MPa，延伸率16%，屈強(qiáng)比高達(dá)95%以上的鎂鋰合金產(chǎn)品。

高延展性可溶鎂鋰合金及其制備方法和應(yīng)用 763     

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本發(fā)明屬于鎂鋰合金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高延展性可溶鎂鋰合金及其制備方法和應(yīng)用。本發(fā)明針對(duì)油氣田壓裂改造施工中，封隔工具的延展性不高和溶解不完全等問題，通過合金成分設(shè)計(jì)，并采用真空熔鑄、低溫大塑性變形以及熱處理等工藝，獲得了一種高延展性可溶鎂鋰合金，所述合金由以下質(zhì)量百分比的組分組成：Li：9.0~12.0%，Al:0~2.5%，Zn：0.1?1.0%，Ni：0.1?1.0%，Cu：0.2?1.0%，RE≤1.0%，余量為Mg。本發(fā)明制備的鎂鋰合金的抗拉強(qiáng)度不低于120MPa，屈服強(qiáng)度不低于90MPa，延伸率不低于45％，可用于加工及制備油氣田壓裂過程中使用的高塑性可溶井下工具，如全金屬全通徑可溶橋塞、密封圈或者密封環(huán)等。

高強(qiáng)可焊鎂鋰合金及其制備方法 828     

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本發(fā)明屬于鎂鋰合金加工技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高強(qiáng)可焊鎂鋰合金及其制備方法。本發(fā)明通過真空熔鑄、擠壓開坯、等溫軋制等工藝制備出強(qiáng)度超過300MPa，焊縫強(qiáng)度超過母材強(qiáng)度的85%，且綜合性能優(yōu)異的高強(qiáng)可焊鎂鋰合金。所述高強(qiáng)可焊鎂鋰合金，由以下質(zhì)量百分比的組分組成：鋰：5.5~10.0%，鋁：3.5~8.5%，鋅：0.5~2.5%，鈣：0.5~2.0%，錫：0.1~1.0%，稀土元素：0.05~0.5%，其中稀土元素為鈧、鉺中的一種或兩種的混合，其余為鎂和不可避免的雜質(zhì)元素。本發(fā)明制備方法工藝流程短、制備方法簡單，可充分發(fā)揮各組分元素的強(qiáng)化效果，使合金強(qiáng)塑性實(shí)現(xiàn)良好匹配，同時(shí)提升了合金的焊接性能，最終獲得了綜合性能優(yōu)異的鎂鋰合金，與現(xiàn)有鋁、鎂等輕合金材料相比，具有顯著優(yōu)勢，在航空航天、軌道交通、精密電子、汽車等領(lǐng)域具有良好應(yīng)用前景。

超輕鋁鋰合金及其制備方法和應(yīng)用 1183     

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本發(fā)明屬于鋁鋰合金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種超輕鋁鋰合金及其制備方法和應(yīng)用。本發(fā)明通過復(fù)合微合金化，并采用真空熔鑄及變形加工、熱處理等工藝，解決了高Li、Mg含量帶來的氧化燒損和分層偏析問題，獲得強(qiáng)塑性匹配良好的超輕鋁鋰合金。所述超輕鋁鋰合金，由以下質(zhì)量百分比的組分組成：鋰：3.0~8.0%，鎂：3.0~9.0%，鈹：0.01~0.03%，銻：0.01~0.30%，錳：0.10~0.80%，鈦：0.02~0.20%，鈧：0.10~0.30%，鋯：0.05~0.30%，余量為鋁。本發(fā)明獲得的超輕鋁鋰合金具有優(yōu)異綜合性能，能夠?qū)崿F(xiàn)密度在2.18g/cm3，抗拉強(qiáng)度為340MPa，屈服強(qiáng)度為308MPa，斷后伸長率為10.4%的性能。該超輕鋁鋰合金強(qiáng)塑性良好，可作為一種先進(jìn)的輕量化結(jié)構(gòu)材料，替代飛行器上常規(guī)鋁合金的構(gòu)件。

高強(qiáng)半固態(tài)雙相壓鑄鎂鋰合金及其制備方法 823     

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本發(fā)明屬于鎂鋰合金材料制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高強(qiáng)半固態(tài)雙相壓鑄鎂鋰合金及其制備方法。本發(fā)明針對(duì)鑄態(tài)鎂鋰合金力學(xué)性能低、固?液兩相區(qū)的溫度區(qū)間窄以及燃點(diǎn)低的問題，通過合金成分設(shè)計(jì)、真空熔鑄、半固態(tài)壓鑄成型等手段，獲得了一種低成本、高強(qiáng)阻燃性的高強(qiáng)半固態(tài)雙相壓鑄鎂鋰合金。本發(fā)明所述高強(qiáng)半固態(tài)雙相壓鑄鎂鋰合金制備方法是一種近凈成形技術(shù)，且制備工藝流程短，成本可控，可實(shí)現(xiàn)鎂鋰合金零部件的批量化生產(chǎn)。通過本發(fā)明可獲得抗拉強(qiáng)度不低于230MPa，屈服強(qiáng)度不低于180MPa，延伸率不低于15％的鎂鋰合金產(chǎn)品。所述高強(qiáng)半固態(tài)鎂鋰合金可以在3C、光學(xué)、精密電子產(chǎn)品等領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)批量應(yīng)用。

高強(qiáng)度耐腐蝕鎂鋰合金及其制備方法 1041     

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本發(fā)明提供了一種高強(qiáng)度耐腐蝕鎂鋰合金及其制備方法。所述合金成分為3?6wt.%Li，1?2wt.%Al，0.1?1wt.%Sc，余量為Mg及不可避免的雜質(zhì)。其制備方法包括真空熔鑄、擠壓加工及熱處理。本發(fā)明提供的合金成分在降低鋰含量的基礎(chǔ)上，減少合金化元素的種類，只保留強(qiáng)化效果好且密度低的元素，減少原材料帶入的影響腐蝕性的雜質(zhì)，同時(shí)添加少量的Sc，細(xì)化晶粒，改變晶界的形貌，經(jīng)過擠壓變形和熱處理獲得高強(qiáng)度耐腐蝕的鎂鋰合金。

鎂鋰合金廢料回收及真空再生方法 1104     

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本發(fā)明屬于有色金屬材料循環(huán)利用技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鎂鋰合金廢料回收及真空再生方法。本發(fā)明采用兩次真空熔煉與鑄造工藝，針對(duì)Ⅰ類、Ⅱ類鎂鋰合金廢料提出了一種鎂鋰合金廢料回收真空再生方法，以提高鎂鋰合金廢料的回收利用率。其中一次真空熔鑄過程包括機(jī)械強(qiáng)力攪拌、通惰性氣體精煉以及長時(shí)間靜置，綜合作用下產(chǎn)生的上浮下沉機(jī)制，能夠初步篩除氫氣和密度大的氧化夾雜、非金屬夾雜等。二次真空熔鑄，包括旋轉(zhuǎn)噴吹，兩次精煉，短時(shí)靜置，二次篩除氫氣、密度大的氧化夾雜以及非金屬夾雜等，然后依次經(jīng)雙級(jí)過濾，消除氧化夾雜、非金屬夾雜等，最終澆鑄實(shí)現(xiàn)鎂鋰合金的再生鑄造。

鑄造件澆冒口自動(dòng)化加工系統(tǒng) 903     

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本發(fā)明涉及一種鑄造件澆冒口自動(dòng)化加工系統(tǒng)，包括底板、工作臺(tái)、定位機(jī)構(gòu)與切除機(jī)構(gòu)，所述底板上端安裝有工作臺(tái)，工作臺(tái)上安裝有定位機(jī)構(gòu)與切除機(jī)構(gòu)，切除機(jī)構(gòu)位于定位機(jī)構(gòu)下方，切除機(jī)構(gòu)包括一號(hào)電動(dòng)滑塊、升降氣缸、安裝架、直線導(dǎo)軌、二號(hào)電動(dòng)滑塊、安裝桿與切除單元，切除單元包括旋轉(zhuǎn)電機(jī)、安裝板、旋轉(zhuǎn)桿、支撐桿、切除電機(jī)、一號(hào)轉(zhuǎn)動(dòng)桿、二號(hào)轉(zhuǎn)動(dòng)桿、傳動(dòng)帶與切除鋸片。本發(fā)明通過定位機(jī)構(gòu)與切除機(jī)構(gòu)的共同配合，能夠通過冷切割的方式一次性對(duì)多個(gè)減速機(jī)殼體的澆冒口進(jìn)行去除，相比于人工去除方式，生產(chǎn)效率與安全性均得到提高，相比于成本高昂的自動(dòng)化數(shù)控切割設(shè)備，其購置成本較低，適用于規(guī)模較小的生產(chǎn)廠家。

可降低大氣污染揮發(fā)物及氣體的真空分離裝置 1205     

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一種可降低大氣污染揮發(fā)物及氣體的真空分離裝置,其特征是它主要由閥刀(1)、分離器(2)、真空泵(6)、真空室(7)和冷凝交換器(8)組成,所述閥刀(1)一端連接擠出機(jī)一級(jí)出口真空室,閥刀(1)另一端連接分離器(2),分離器(2)連接真空泵(6),真空泵(6)連接真空室(7),真空室(7)連接冷凝交換器(8)。本實(shí)用新型是可以除廢利排的真空裝置,它有效避免了直接抽排所產(chǎn)生的廢氣中所含有的污染氣體的揮發(fā)物,并且減少了環(huán)境污染。本實(shí)用新型采用負(fù)壓真空室,可以避免擠出機(jī)在生產(chǎn)過程中所產(chǎn)生的揮發(fā)物未經(jīng)處理而泄露,因此本實(shí)用新型可有效保護(hù)環(huán)境。