控制橫折紋缺陷的平整酸洗產(chǎn)線 741     

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本發(fā)明公開了一種控制橫折紋缺陷的平整酸洗產(chǎn)線，涉及一種冶金生產(chǎn)線，包括順序連接的開卷機(jī)、入口剪、焊機(jī)、平整機(jī)、入口活套、破鱗機(jī)、酸洗段、漂洗段、拉矯機(jī)、出口活套、出口剪和卷取機(jī)；所述的開卷機(jī)后部設(shè)置有反彎輥，反彎輥設(shè)置在開卷機(jī)卷筒的上后部，反彎輥包角θ為35゜～55゜。與現(xiàn)有技術(shù)相比較，可以降低生產(chǎn)成本，增加生產(chǎn)效率。

免鈣處理低碳含硅鎮(zhèn)靜潔凈鋼生產(chǎn)工藝 1174     

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本發(fā)明公開了一種免鈣處理低碳含硅鎮(zhèn)靜潔凈鋼生產(chǎn)工藝，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，其特征在于不使用鈣處理情況下進(jìn)行成型性低碳鋁鎮(zhèn)靜潔凈鋼的生產(chǎn)，具體的流程為：鐵水→氧氣頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐→LF精煉(鋼水鋁成分調(diào)整，進(jìn)行3次喂鋁，喂入鋁鐵稀土包芯線)→鋼包底部氬氣軟吹→連鑄→連軋。與現(xiàn)有技術(shù)相比較，不采用鈣處理工藝，省卻了鈣處理成本，避免了高熔點(diǎn)鋁酸鹽易發(fā)生絮流的問(wèn)題，改進(jìn)鋼板的成型性能，減少冷彎開裂發(fā)生幾率。

單蓄熱式加熱爐氣體處理裝置及氣體處理方法 923     

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本發(fā)明涉及冶金工業(yè)設(shè)備領(lǐng)域，特別是涉及一種單蓄熱式加熱爐氣體處理裝置及氣體處理方法。方案是：包括加熱爐，加熱爐的相對(duì)兩側(cè)設(shè)置有單蓄熱燒嘴，余熱收集機(jī)構(gòu)和脫硫處理機(jī)構(gòu)，余熱收集機(jī)構(gòu)包括空氣換熱器，空氣換熱器和加熱爐之間連有爐膛排煙管道和空氣二級(jí)換熱管道；余熱收集機(jī)構(gòu)還包括梯級(jí)換熱器，梯級(jí)換熱器包括換熱器一和換熱器二，換熱器一連有爐膛煙氣入口管道和燒嘴排煙管道，換熱器二通過(guò)空氣一級(jí)換熱管道連有冷空氣引風(fēng)機(jī)，空氣一級(jí)換熱管道另一端連接空氣換熱器，換熱器一和換熱器二分別和脫硫處理機(jī)構(gòu)相連。本方案通過(guò)引入空氣調(diào)節(jié)了高溫?zé)煔獾臏囟?，更適合進(jìn)行脫硫反應(yīng)，有效的利用余熱，回收節(jié)省了能源。

可同時(shí)生產(chǎn)連退、鍍鋅DP780雙相鋼的制備方法 808     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種可同時(shí)生產(chǎn)連退、鍍鋅DP780雙相鋼的制備方法，包括如下步驟：鋼水冶煉、連鑄、加熱、熱軋、卷取、酸軋獲得鋼帶；對(duì)鋼帶進(jìn)行連續(xù)退火制得連退雙相鋼，或者對(duì)鋼帶進(jìn)行連續(xù)退火、鍍鋅制得鍍鋅雙相鋼。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了一種成分生產(chǎn)同時(shí)生產(chǎn)連退、鍍鋅DP780雙相鋼兩種產(chǎn)品，降低了成本及工藝難度，制備的雙相鋼性能優(yōu)良。

冷軋材厚規(guī)格鋼帶梗印的控制方法 718     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種冷軋材厚規(guī)格鋼帶梗印的控制方法，在保證熱軋板性能穩(wěn)定的前提下，合理編排輥期計(jì)劃，避免返寬；合理設(shè)定二級(jí)凸度控制值，降低鋼帶邊降量；合理設(shè)定邊部加熱器溫度值，控制邊部溫度；加強(qiáng)設(shè)備自主點(diǎn)檢，確保工作輥冷卻水無(wú)堵塞、漏水情況，保證工作輥冷卻以及鋼帶溫度均勻性；本發(fā)明設(shè)計(jì)的冷軋材厚規(guī)格鋼帶梗印的控制方法生產(chǎn)成本低、控制方法可操作性強(qiáng)，滿足冷軋連退、鍍鋅工序的生產(chǎn)需求，滿足了客戶使用需求；不需要液壓、電力等動(dòng)力源，通過(guò)科學(xué)合理調(diào)整系列各工序工藝參數(shù)，有效控制梗印缺陷的產(chǎn)生，改善鋼卷外觀質(zhì)量。

新型配料室料倉(cāng)卸料口轉(zhuǎn)軸式密封篦子裝置 1193     

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本發(fā)明的一種新型配料室料倉(cāng)卸料口轉(zhuǎn)軸式密封篦子裝置，包括密封篦子、連桿、驅(qū)動(dòng)連桿和驅(qū)動(dòng)軸，所述密封篦子設(shè)置有兩個(gè)，兩密封篦子相鄰的一側(cè)均通過(guò)連桿連接有驅(qū)動(dòng)連桿，兩驅(qū)動(dòng)連桿與驅(qū)動(dòng)軸焊接連接，驅(qū)動(dòng)軸通過(guò)固定套與皮帶機(jī)支架鉸接。本發(fā)明的一種新型配料室料倉(cāng)卸料口轉(zhuǎn)軸式密封篦子裝置，有效解決冶金企業(yè)原燃料配料室料倉(cāng)卸料口逸塵問(wèn)題，該轉(zhuǎn)軸式密封篦子利用轉(zhuǎn)軸作為篦條并在轉(zhuǎn)軸上焊接隔板，通過(guò)驅(qū)動(dòng)軸旋轉(zhuǎn)帶動(dòng)隔板旋轉(zhuǎn)實(shí)現(xiàn)篦子的閉合與開啟，從而實(shí)現(xiàn)料倉(cāng)口的密封與卸料。驅(qū)動(dòng)裝置則通過(guò)平行連桿機(jī)構(gòu)驅(qū)動(dòng)轉(zhuǎn)軸旋轉(zhuǎn)。

超高塑性低屈強(qiáng)比鋼及其制備方法 838     

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本發(fā)明涉及一種超高塑性低屈強(qiáng)比鋼及其制備方法，屬于冶金的技術(shù)領(lǐng)域。包括重量百分比的以下成分：C 0.010％～0.030％，Si≤0.10％，Mn 0.40％～0.60％，P≤0.010％，S≤0.010％，Als 0.010％～0.030％，其余為Fe和雜質(zhì)。所述超高塑性低屈強(qiáng)比鋼的制備方法，包括如下步驟：(1)冶煉；(2)連鑄坯加熱；(3)鑄坯緩冷；(4)加熱，軋制；所述鋼板的厚度為8～60mm。本發(fā)明涉及鋼成分簡(jiǎn)單，微觀組織均勻性好，具有超高塑性、低屈強(qiáng)比，經(jīng)大變形后而不坍塌，有抗震、吸能等效果，屈服平臺(tái)明顯，機(jī)加工能力極佳。

變頻器可設(shè)定溫度報(bào)警的方法 1183     

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本發(fā)明公開了一種變頻器可設(shè)定溫度報(bào)警的方法，屬于冶金軋鋼領(lǐng)域，術(shù)方法流程路線為：預(yù)先設(shè)定溫度報(bào)警設(shè)定值；溫度采集元件獲取現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際溫度值；溫度報(bào)警設(shè)定值和實(shí)際溫度值數(shù)據(jù)進(jìn)入比較器，若實(shí)際溫度＞報(bào)警設(shè)定值，輸出報(bào)警信號(hào)；報(bào)警器收到報(bào)警信號(hào)后發(fā)聲報(bào)警。與現(xiàn)有技術(shù)相比較，實(shí)現(xiàn)了溫度報(bào)警值可根據(jù)環(huán)境和負(fù)載情況靈活設(shè)置并提前預(yù)警。

含硼無(wú)取向電工鋼及其無(wú)頭軋制的生產(chǎn)方法 858     

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本發(fā)明公開了一種含硼無(wú)取向電工鋼及其無(wú)頭軋制的生產(chǎn)方法，屬于鋼鐵冶金生產(chǎn)領(lǐng)域，其特征在于：所述其成分為C≤0.0030％，Si：0.3?1.5％，Als:0.002?0.01％，Mn：0.1?1.0％，P:0.03?0.1％，B:0.0015?0.004％，S≤0.008％，N≤0.003％，[O]≤0.003％，其余為鐵和不可避免的雜質(zhì)。與現(xiàn)有技術(shù)相比較具有磁性優(yōu)良、時(shí)效小、表面質(zhì)量良好的優(yōu)點(diǎn)。

低成本冶煉極低硫鋼的轉(zhuǎn)爐加料方法 1092     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種低成本冶煉極低硫鋼的轉(zhuǎn)爐加料方法，包括如下步驟：(1)分別選擇顆粒狀石灰石A、石灰石B，石灰石A的粒徑大于石灰石B的粒徑；(2)轉(zhuǎn)爐上一爐濺渣完畢后，倒凈爐內(nèi)殘?jiān)?3)向爐內(nèi)加入廢鋼，然后再加入石灰石A，前后搖爐，然后兌入鐵水，開吹打火；(4)吹煉中期，分批次加入石灰石B和鐵礦石的組合物；(5)吹煉后期，在副槍測(cè)量完畢到吹煉終點(diǎn)時(shí)間內(nèi)加入石灰石B。本發(fā)明通過(guò)實(shí)施細(xì)分石灰石粒度、采用不留渣操作、優(yōu)化石灰石加料方式工藝的改進(jìn)，提高了石灰石的造渣效果和脫硫效率，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)了將石灰石造渣工藝應(yīng)用于極低硫鋼開發(fā)和生產(chǎn)。

軋線二級(jí)物料跟蹤系統(tǒng)生產(chǎn)計(jì)劃管理改進(jìn)方法及裝置 802     

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本發(fā)明提供一種軋線二級(jí)物料跟蹤系統(tǒng)生產(chǎn)計(jì)劃管理改進(jìn)方法及裝置，屬于冶金自動(dòng)化技術(shù)領(lǐng)域，所述方法步驟如下：加熱爐二級(jí)物料跟蹤系統(tǒng)使用MES生產(chǎn)管理系統(tǒng)下發(fā)的生產(chǎn)計(jì)劃號(hào)對(duì)來(lái)料進(jìn)行跟蹤，軋線二級(jí)物料跟蹤系統(tǒng)使用MES生產(chǎn)管理系統(tǒng)下發(fā)的生產(chǎn)計(jì)劃號(hào)對(duì)軋線區(qū)鋼坯進(jìn)行跟蹤；當(dāng)出現(xiàn)生產(chǎn)計(jì)劃號(hào)延遲時(shí)，加熱爐二級(jí)物料跟蹤系統(tǒng)為來(lái)料使用人工配號(hào)進(jìn)行加熱爐內(nèi)跟蹤；當(dāng)出現(xiàn)生產(chǎn)計(jì)劃號(hào)延遲時(shí)，軋線二級(jí)物料跟蹤系統(tǒng)使用過(guò)度號(hào)替換出爐的鋼坯人工配號(hào)對(duì)軋線區(qū)鋼坯進(jìn)行跟蹤，并在存在當(dāng)前計(jì)劃號(hào)后，使用生產(chǎn)計(jì)劃號(hào)替換鋼坯人工配號(hào)對(duì)軋線區(qū)鋼坯進(jìn)行跟蹤。本發(fā)明在軋線區(qū)使用過(guò)度計(jì)劃號(hào)替換人工配號(hào)，進(jìn)行軋線二級(jí)物料跟蹤系統(tǒng)對(duì)物料跟蹤的管理。

低屈強(qiáng)比、高斷裂韌性管線鋼及其制造方法 782     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種低屈強(qiáng)比、高斷裂韌性管線鋼及其制造方法，制造方法包括如下步驟：板坯緩冷，板坯化學(xué)成分為C：0.05％～0.12％、Si：0.03％～0.30％、Mn：1.00％～1.70％、Nb：0.025％～0.065％、Ti：0.010％～0.025％、Mo：0.02％～0.20％、Als：0.010％～0.035％、P：0.020％以下、S：0.006％以下、B：0.0005％以下，其余為Fe和不可避免的雜質(zhì)元素，Mn/Si≥6、0.18％≤C+Nb+Mo≤0.25％；板坯加熱；粗軋；精軋；軋后冷卻；卷取。本發(fā)明的管線鋼屈強(qiáng)比低、斷裂韌性高、市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力良好。

高韌性厚鋼板用復(fù)合鑄坯的制備工藝 873     

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本發(fā)明公開了一種高韌性厚鋼板用復(fù)合鑄坯的制備工藝，采用不同爐號(hào)相同鋼種不同含碳量的連鑄坯復(fù)合，以滿足整體強(qiáng)度和心部韌性的要求，得到高表面質(zhì)量且心部沖擊韌性優(yōu)良的特厚鋼板用復(fù)合連鑄坯。內(nèi)層低碳設(shè)計(jì)大幅提高中心部位冶金質(zhì)量，為中心和整體韌性提高提供強(qiáng)力支撐，外層高碳設(shè)計(jì)為整體成分提供碳源，保證整體強(qiáng)度，通過(guò)擴(kuò)散達(dá)到成分均勻化，最終獲得韌性和強(qiáng)度兼顧的整體成分，減少了表面裂紋發(fā)生率。

高均勻性預(yù)硬化塑料模具鋼的生產(chǎn)方法 1107     

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本發(fā)明屬于冶金材料制備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高均勻性預(yù)硬化塑料模具鋼的生產(chǎn)方法，工藝步驟如下：轉(zhuǎn)爐冶煉→LF精煉→RH精煉→連鑄→鑄坯加熱→高壓水除鱗→兩階段軋制→矯直→下線堆垛緩冷48小時(shí)→探傷→回火處理→取樣檢驗(yàn)→入庫(kù)發(fā)運(yùn)。通過(guò)C、Mn、Cr、Mo含量的合理調(diào)配，通過(guò)合理的加熱制度、軋制工藝、緩冷、回火熱處理工藝的合理調(diào)配，生產(chǎn)出厚度規(guī)格10?100mm，洛氏硬度達(dá)到31±2HRC，同板硬度波動(dòng)≤1HRC的預(yù)硬化塑料模具鋼，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定、均勻，生產(chǎn)流程簡(jiǎn)單、易控。

RH冶煉過(guò)程的有效真空處理時(shí)間的控制方法 832     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種RH冶煉過(guò)程的有效真空處理時(shí)間的控制方法，在通用的提升氣體流量按120?160NL/分鐘抽真空條件下，當(dāng)RH真空系統(tǒng)的真空度達(dá)到200pa時(shí)開始計(jì)時(shí)，繼續(xù)抽真空脫氣6?7分鐘后，停止抽真空。在抽真空處理過(guò)程中，鋼中單位面積內(nèi)的夾雜物含量呈先減少后增加的趨勢(shì)，真空系統(tǒng)真空度達(dá)到200pa后繼續(xù)脫氣6?7分鐘時(shí)，鋼中夾雜物含量最少。通過(guò)將RH冶煉有效真空時(shí)間(真空度達(dá)200pa后)控制在6?7分鐘內(nèi)，能有效減少鋼水中的夾雜物數(shù)量，為鋼水冶煉過(guò)程的潔凈度控制提供了依據(jù)，同時(shí)，此條件下鋼中氫含量能滿足要求。

高表面等級(jí)熱軋酸洗雙相鋼的制造方法 1085     

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本發(fā)明涉及鋼鐵冶金熱連軋帶鋼生產(chǎn)過(guò)程，具體涉及一種高表面等級(jí)熱軋酸洗雙相鋼的制造方法。為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明的目的在于提供一種制造高表面質(zhì)量等級(jí)汽車雙相鋼的制造方法，其生產(chǎn)成本低、控制方法可操作性強(qiáng)，表面質(zhì)量接近冷硬卷水平。本發(fā)明解決其技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案是：在保證熱軋板性能穩(wěn)定的前提下，合理設(shè)置加熱、粗軋、卷取、酸洗過(guò)程工藝參數(shù)，克服現(xiàn)有工藝條件下帶來(lái)的表面氧化鐵鐵皮，麻點(diǎn)、麻坑缺陷，改變傳統(tǒng)的板坯加熱、層流冷卻和酸洗路徑和工藝，達(dá)到高表面質(zhì)量等級(jí)的熱軋酸洗雙相鋼產(chǎn)品。

中間包控制管理系統(tǒng)、方法 945     

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本發(fā)明屬于冶金機(jī)械自動(dòng)控制技術(shù)領(lǐng)域，具體提供一種中間包控制管理系統(tǒng)、方法，所述方法包括如下步驟：對(duì)中間包的重量以及中間包內(nèi)鋼水的液位進(jìn)行檢測(cè)并將檢測(cè)信息傳輸給PLC控制器；PLC控制器將接收到的重量信息和液位信息傳輸給上位機(jī)；上位機(jī)接收到PLC控制器傳輸?shù)男畔?duì)接后收到的信息進(jìn)行處理，當(dāng)重量信息或液位信息大于設(shè)定的閾值時(shí)輸出信息將PLC控制器對(duì)應(yīng)的數(shù)據(jù)塊進(jìn)行置位；PLC控制器監(jiān)測(cè)到數(shù)據(jù)塊的置位信息時(shí)，生成控制信息輸出到鋼包出口滑板的驅(qū)動(dòng)裝置，通過(guò)驅(qū)動(dòng)裝置帶動(dòng)滑板移動(dòng)來(lái)調(diào)節(jié)鋼包出口的開度，控制中間包鋼水的流入量。從而干擾鋼包中旋渦的產(chǎn)生，能夠有效消除鋼包的漩渦卷渣，以提高鋼水純凈度。

超高強(qiáng)度耐磨鋼板及其制造方法 1117     

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本發(fā)明涉及一種超高強(qiáng)度耐磨鋼板及其制造方法，屬于冶金的技術(shù)領(lǐng)域。包括重量百分比的以下成分：C 0.35％～0.40％，Si 0.20％～0.40％，Mn 0.20％～0.60％，P≤0.012％，S≤0.002％，Al 0.020％～0.050％，V 0.040％～0.070％，Ti 0.010％～0.030％，Cr 1.20％～1.40％，Mo 0.4％～0.6％，Ni 0.40％～0.60％，B 0.0012％～0.0030％，其余為Fe及不可避免的雜質(zhì)。本發(fā)明通過(guò)組合與優(yōu)化合金化元素的使用，以降低微合金元素用量，降低成本、提高熱加工工藝性能，發(fā)揮加工工藝強(qiáng)化作用。利用形變熱處理工藝，充分細(xì)化奧氏體晶粒，增加位錯(cuò)密度、增加第二相析出數(shù)量，從而在較低的碳含量和合金組分情況下獲得較高的強(qiáng)度焊接性能。進(jìn)而獲得了一種厚度4?20mm具有良好塑韌性的超高強(qiáng)度耐磨鋼板。

適用于鋼板生產(chǎn)的熱處理工藝 673     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種適用于鋼板生產(chǎn)的熱處理工藝，所述鋼板寬度≤2m時(shí)淬火、正火或回火熱處理采用拼板工藝，所述鋼板厚度小于≤20mm時(shí)回火熱處理采用疊板工藝。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了窄規(guī)格鋼板的拼板淬火熱處理生產(chǎn)、薄規(guī)格鋼板的疊板回火熱處理生產(chǎn)，提高了生產(chǎn)效率，降低了能源消耗，同時(shí)，所得成品物理性能及板型符合國(guó)標(biāo)及行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。

高壓共軌的可控冷卻方法 981     

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本發(fā)明涉及一種高壓共軌的可控冷卻方法，所述方法是利用鍛造余熱對(duì)高壓共軌鍛件進(jìn)行的熱處理方法，所述高壓共軌鍛件經(jīng)過(guò)急冷區(qū)、穩(wěn)定區(qū)和緩冷區(qū)的可控冷卻實(shí)現(xiàn)對(duì)高壓共軌鍛件的熱處理；其中所述高壓共軌鍛件的入線溫度≥800℃，所述高壓共軌鍛件的出線溫度≤250℃。本發(fā)明所述的可控冷卻方法將熱加工過(guò)程與提高材料性能的物理冶金過(guò)程，二者有機(jī)的結(jié)合起來(lái)，避免了熱處理工藝的二次加熱，且過(guò)程穩(wěn)定性高，顯著節(jié)約能源消耗；既保證了合理的金相組織狀態(tài)，得到的高壓共軌具有良好的機(jī)械綜合性能、又顯著降低了能耗，減少了物流成本，縮短了生產(chǎn)制造周期，大幅度降低生產(chǎn)成本。

煤氣流量濕度、密度補(bǔ)償方法 1170     

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本發(fā)明公開了一種煤氣流量濕度、密度補(bǔ)償方法，屬于冶金自動(dòng)化領(lǐng)域，步驟包括(1)根據(jù)煤氣壓力、溫度及煤氣中水蒸汽最大壓力，計(jì)算濕度系數(shù)；(2)根據(jù)壓力、溫度變化，計(jì)算密度系數(shù)；(3)密度系數(shù)和濕度系數(shù)進(jìn)行比較，確定修正系數(shù)。與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明可以將煤氣量精準(zhǔn)、全面的進(jìn)行計(jì)量。

低溫高韌性低合金中厚鋼板及制備方法 1125     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種低溫高韌性低合金中厚鋼板及制備方法，包括如下重量百分比的成分：C：0.14～0.18％，Si：0.10～0.50％，Mn：0.95～1.10％，P≤0.020％，S≤0.010％，Als：0.015～0.050％，Nb：0.010～0.020％，其余為Fe及殘余元素。制備方法為以上述成分為原料，經(jīng)熔煉得鑄坯，將鑄坯加熱，除磷，軋制，矯直所得。本發(fā)明產(chǎn)品組織均勻、細(xì)化，低溫韌性良好，很好的滿足了重點(diǎn)結(jié)構(gòu)及風(fēng)電用鋼對(duì)產(chǎn)品良好加工性能的需求。

極限薄規(guī)格花紋板的制造方法 920     

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本發(fā)明公開了一種極限薄規(guī)格花紋板的制造方法，屬于鋼鐵冶金領(lǐng)域，所述的花紋板化學(xué)成分及質(zhì)量百分比為：C：≤0.06％，Si：0.08％～0.18％，Mn：0.95％～1.25％，P≤0.020％，S≤0.015％，余量為Fe和雜質(zhì)；制造方法步驟包括：板坯加熱→粗軋→精軋→層流冷卻→卷取。與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明生產(chǎn)的1.2mm極限薄規(guī)格花紋板紋高在0.16mm～0.25mm，斷后伸長(zhǎng)率可達(dá)29％，成材率在96.5％以上。

差厚管制管方法 990     

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本發(fā)明公開了一種差厚管制管方法，包括以下步驟：1)根據(jù)差厚管方案選擇等壁厚基礎(chǔ)管；2)將原補(bǔ)丁管端部外圓倒斜角形成補(bǔ)丁管；3)將補(bǔ)丁管與基礎(chǔ)管套在一起，組成套管；4)設(shè)計(jì)壓緊模具；5)將套管放入下模中，并對(duì)補(bǔ)丁管的位置進(jìn)行定位，上模向下運(yùn)動(dòng)，將套管處的圓形截面壓成橢圓截面；6)上模后退至不影響管件取出，取出管件，差厚管制坯結(jié)束；7)將套管作為預(yù)制管進(jìn)行下一步成形；本發(fā)明制管工藝簡(jiǎn)單、靈活，成本低；模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，壓機(jī)所需噸位小；采用鍍層管時(shí)，加熱后400?950℃套管結(jié)合面可發(fā)生冶金結(jié)合；此工藝不需要施加內(nèi)壓即可對(duì)管坯進(jìn)行截面改變，同時(shí)可以實(shí)現(xiàn)管坯的壓扁、縮管和彎管工藝，具有非常高的應(yīng)用前景。

使用石灰石補(bǔ)爐的方法 759     

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本發(fā)明公開了使用石灰石補(bǔ)爐的方法，屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，該方法包括：出鋼完畢后，直接向爐內(nèi)加入石灰石，根據(jù)爐襯情況搖爐使石灰石到達(dá)待修補(bǔ)位置后，靜止焙燒，在焙燒完畢后進(jìn)行濺渣護(hù)爐。該方法可以解決補(bǔ)爐所需時(shí)間過(guò)長(zhǎng)的問(wèn)題，適用于所有使用轉(zhuǎn)爐，可以在保證補(bǔ)爐效果的同時(shí)，大大縮短補(bǔ)爐時(shí)間和補(bǔ)爐成本。

鋼包精煉用石灰石包芯線及其使用方法 1135     

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本發(fā)明公開了一種鋼包精煉用石灰石包芯線及其使用方法，屬于鋼鐵冶金技術(shù)領(lǐng)域，其特征在于包芯線包括鐵皮筒和內(nèi)芯，內(nèi)芯填充在鐵皮筒內(nèi)，所述的內(nèi)芯為低硫石灰石，其成分的質(zhì)量百分比為：CaO≥52％，S≤0.030％，SiO2≤1.5％，MgO≤1.5％。與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明不含有“鈣線”，不采用鈣處理工藝，避免了高熔點(diǎn)鋁酸鹽易發(fā)生絮流的問(wèn)題，省卻了鈣處理成本。

1.5~4mm規(guī)格低碳鋼橫折缺陷控制方法 810     

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本發(fā)明公開了一種1.5~4mm規(guī)格低碳鋼橫折缺陷控制方法，涉及冶金領(lǐng)域，藝步驟包括順序連接的：上料、開卷、剪切、焊機(jī)焊接、平整機(jī)平整、入口活套、破鱗機(jī)、酸洗、漂洗、拉矯、出口活套、剪切、卷取，所述的上料工序中，控制原料卷上料溫度≤45℃；所述開卷工藝中使用的開卷機(jī)后部設(shè)置有反彎輥，反彎輥包角θ為40゜~43゜，開卷張力在27?30 KN。與現(xiàn)有技術(shù)相比較，可以降低橫折缺陷的改判率，提高成材率。

熱軋汽車用薄規(guī)格HR450/780DP鋼穩(wěn)定生產(chǎn)方法 1083     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體公開了一種熱軋汽車用薄規(guī)格HR450/780DP鋼穩(wěn)定生產(chǎn)方法，坯料長(zhǎng)度控制在8.5米?9米，板坯在爐時(shí)間200min，加熱采用高溫工藝，目標(biāo)出爐溫度控制在1260±20℃；定寬壓力機(jī)采用空過(guò)軋制，粗軋高溫工藝，采用兩道次對(duì)中和五道次除鱗；精軋區(qū)域降低末機(jī)架負(fù)荷分配10％，精軋入口溫度平均控制在1060～1070℃；終軋溫度880℃；采用前后置超快冷+層流的冷卻模式，前置超快冷出口溫度670±20℃。中間空冷時(shí)間5秒，讓頭冷卻5?10米，提高層流區(qū)域穩(wěn)定性；本發(fā)明有效提升熱軋鋼在熱軋產(chǎn)線的生產(chǎn)穩(wěn)定性提高軋件板形質(zhì)量，有效提高軋制穩(wěn)定性，保證產(chǎn)品性能和表面質(zhì)量。

薄寬規(guī)格超高強(qiáng)鋼板的熱矯直工藝 1041     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種薄寬規(guī)格超高強(qiáng)鋼板的熱矯直工藝，采用在線熱矯直設(shè)備對(duì)厚度為4～8mm的鋼板進(jìn)行熱矯直，在線熱矯直設(shè)備入口輥縫為?4.0～2.0mm、出口輥縫為1.5～8.0mm，在線熱矯直設(shè)備上輥系橫向傾斜值為0～0.2mm、縱向傾斜值為3.0～8.0mm。本發(fā)明通過(guò)合理設(shè)定在線熱矯直設(shè)備輥縫大小、矯直速度以及上輥系橫縱向傾斜值等參數(shù)，實(shí)現(xiàn)100％的鋼板不平度達(dá)到≤4mm/m，95％以上的鋼板不平度達(dá)到≤3mm/m的目標(biāo)。