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一般生球干燥實(shí)驗(yàn)包括抽風(fēng)技術(shù)和鼓風(fēng)技術(shù),一般需要人為操作進(jìn)出料和中間導(dǎo)料,這樣操作效率低,且費(fèi)事費(fèi)力,此外無法自動對進(jìn)入不均勻的生球料預(yù)先篩分,此外無法實(shí)驗(yàn)需要自由靈活選擇抽風(fēng)技術(shù)和鼓風(fēng)技術(shù),實(shí)驗(yàn)條件靈活度低,鑒于此,我們提出一種球團(tuán)礦生球干燥實(shí)驗(yàn)裝置用于解決上述問題。
本發(fā)明的目的在于提供了一種粉末冶金成型裝置用生坯毛刺去除裝置,達(dá)到糧食翻曬方便的目的。
本發(fā)明屬于濺射靶材制備技術(shù)領(lǐng)域,具體涉及一種異型材料的焊接方法。本申請旨在提供異型材料的焊接方法,不僅獲得的靶材綁定率高、晶粒小,且焊接效率高、成本低。
本發(fā)明涉及粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域,具體為一種便于取出雜質(zhì)的粉末冶金篩選裝置。
本發(fā)明的目的在于提供一種能夠?qū)崿F(xiàn)鎂冶金過程高效、低碳、節(jié)能和綠色化的一種無碳化硅熱還原鎂冶金裝置及方法。
刮板輸送機(jī)用刮板鏈牽引,在槽內(nèi)運(yùn)送散料的輸送機(jī)叫刮板輸送機(jī)。KS刮板輸送機(jī)的相鄰中部槽在水平、垂直面內(nèi)可有限度折曲的叫可彎曲刮板輸送機(jī)。如刮板輸送機(jī)工作過程中振動較大則會使得煤塊由刮板輸送機(jī)上落下。
為了解決現(xiàn)有方法去除6系廢鋁中的Zn、Fe、Mn雜質(zhì)時不能很好保持對鋁的變形加工性能的問題,本發(fā)明提供一種廢鋁雜質(zhì)脫除方法,其在去除6系廢鋁中的Zn、Fe、Mn雜質(zhì)時時也能很好的保持鋁的變形加工性能。
本發(fā)明提供了一種余熱磁懸浮渦輪發(fā)電回饋應(yīng)用系統(tǒng),其主要包括遠(yuǎn)程監(jiān)控系統(tǒng)、人機(jī)界面、中央控制系統(tǒng)、逆變并網(wǎng)系統(tǒng)、可控升壓系統(tǒng)、數(shù)字電力控制系統(tǒng)、電能、外網(wǎng)、內(nèi)網(wǎng)、磁懸浮渦輪發(fā)電機(jī)(機(jī)組)、熱交換器、工質(zhì)泵、冷卻塔構(gòu)成。
本發(fā)明的目的在于提供一種取樣器自動剪切敲樣設(shè)備及方法,用于解決現(xiàn)有技術(shù)中測溫取樣設(shè)備結(jié)構(gòu)復(fù)雜、占用空間大、勞動強(qiáng)度大等問題。
本發(fā)明屬于化工和有機(jī)溶劑析晶領(lǐng)域,具體涉及一種從鋼鐵冶金燒結(jié)灰中溶劑析晶分離回收氯化鉀方法。
本發(fā)明針對以上問題,提供了一種軸向定位可靠、能有效提高加工良率的冷軋機(jī)輥軸定位裝置。
本發(fā)明的目的在于提供一種自動破碎、自動研磨和具有吸附灰塵的冶金用環(huán)保型金屬礦石研磨裝置,以解決上述背景技術(shù)中提出的現(xiàn)有研磨裝置不具備環(huán)保功能和工作效率低的缺點(diǎn)。
礦石冶金處理用輔助設(shè)備,其特征在于,包括框架組件(1)、驅(qū)動組件(2)、粉碎組件(3)、升降組件(4)、感應(yīng)組件(5)及拋料組件(6);
有色金屬冶煉礦石清洗用的污泥收集裝置,包括清洗池(1)以及活動設(shè)置于清洗池(1)內(nèi)的承載板(7);其特征在于:所述清洗池(1)的內(nèi)壁底部對稱固定安裝有兩根螺紋桿(9),且清洗池(1)的一側(cè)底部固定安裝有第三電機(jī)(11),兩根所述螺紋桿(9)相向的一端均固定安裝有錐形齒輪(901),且兩根螺紋桿(9)的外緣面上均螺紋配合安裝有安裝板(12),所述第三電機(jī)(11)的電機(jī)軸延伸至清洗池(1)內(nèi)并固定連接有嚙合錐形齒輪(901)的配合齒輪,所述安裝板(12)朝向清洗池(1)底部的一側(cè)固定安裝有毛刷(1201);
為了彌補(bǔ)現(xiàn)有技術(shù)的不足,解決小方坯斷面會產(chǎn)生氧化鐵皮,會影響坯料斷面的噴碼,如果氧化鐵皮不能及時清除,那么氧化鐵皮會隨著坯料冷卻而脫落,從而使得坯料的噴碼脫落,后續(xù)將無法進(jìn)行追溯的問題,本發(fā)明提出一種連鑄坯切割瘤清理裝置。
近年來,各鉛鋅冶煉企業(yè)處理的含鎘高的原料不斷增加,隨原料進(jìn)入生產(chǎn)系統(tǒng)的鎘量也不斷增加,鎘的開路成了各鉛鋅冶煉企業(yè)的一塊“心病”。因此,有必要尋找一種經(jīng)濟(jì)合理的處理方法來開路冶煉流程煙塵中的鎘,實(shí)現(xiàn)鎘煙塵的綜合利用。
本發(fā)明的目的是為了解決現(xiàn)有技術(shù)中存在傳統(tǒng)半封閉式礦熱爐不節(jié)能、不環(huán)保,同時造成惡劣的工作環(huán)境,影響工作人員的身體健康,而且在投料過程中,遇到體積較大的礦料,一般需要人工用鐵錘進(jìn)行破碎,費(fèi)時費(fèi)力的缺點(diǎn),而提出的一種節(jié)能可靠的半封閉式矮煙罩固定式爐。
物料輸送速度通常為檢測物料在某一段時間內(nèi)經(jīng)過的距離,從而計算平均速度。電弧爐的振動輸送與鏈?zhǔn)捷斔团c帶式輸送有所不同,在每個振動周期內(nèi)物料的加速度、速度及位移存在較大的波動,常規(guī)方法計算所得平均速度會存在較大的誤差。有鑒于此,本發(fā)明的目的在于提供冶金爐連續(xù)加料的檢測控制方法及系統(tǒng),以實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)確檢測并控制爐料流量。
本發(fā)明提供金剛石-焊料復(fù)合帶及基于其的釬焊金剛石工具的制備工藝,涉及一種制備釬焊金剛石工具的工藝,屬于金剛石工具制造領(lǐng)域。
本發(fā)明涉及模具鋼的制備方法,具體為基于粉末冶金的模具鋼的制備方法,屬于模具鋼的制備應(yīng)用技術(shù)領(lǐng)域。
本申請的目的在于提供熱鍍鋅氣刀刀體結(jié)構(gòu),其能夠方便調(diào)節(jié)出氣間隙的大小,且可重復(fù)修磨上刀體和下刀體使用,降低了備件費(fèi)用成本。
本發(fā)明提供了通過礦熱爐提煉釩的裝置及方法,以解決物料轉(zhuǎn)移至下一反應(yīng)爐的過程中散失大量熱量的問題。
在燒結(jié)過程中,以傳統(tǒng)的帶式燒結(jié)機(jī)為例,輸送帶將粉末燒結(jié)后向外輸送,與此同時設(shè)置在機(jī)尾看火倉內(nèi)的紅外熱成像設(shè)備對輸送的燒結(jié)制品進(jìn)行紅外觀測,以觀看燒結(jié)面溫度分布,從而判斷制品是否合格。但是燒結(jié)制品躺在輸送帶上,在輸送后也只能觀看上呈燒結(jié)連接面溫度分布,而紅外熱成像設(shè)備無法穿透整個制品,因此難以觀測到底部的燒結(jié)連接面,因此收集的圖像數(shù)據(jù)有限,對制品質(zhì)量的判斷精準(zhǔn)度有限。鑒于此,本申請文件提出一種工業(yè)冶金燒結(jié)工藝用看火監(jiān)測裝置。
含硫砷金精礦金硫自配位溶出提金工藝,其特征在于:利用硫化礦自身的硫氧化產(chǎn)生的多硫根離子(SX2-),與金反應(yīng)生成溶于水的金硫絡(luò)合物,從而原位溶出金。
本發(fā)明的目的是提供一種自動上料系統(tǒng)及使用方法,能夠?qū)㈤_袋卸料時產(chǎn)生的粉塵收集回收,整個過程均在負(fù)壓下進(jìn)行,避免了對周圍環(huán)境造成污染,改善了工人工作環(huán)境,避免卸料時噸袋的碎屑混入物料內(nèi)污染原料,減少原料浪費(fèi),減輕工人的勞動強(qiáng)度,提高上料效率。
本發(fā)明提供一種離子型稀土除雜渣中有價元素綜合回收的方法,實(shí)現(xiàn)除雜渣中稀土、鋁、鈾、釷的綜合回收,最大化減少殘渣剩余量并使其放射性達(dá)標(biāo),實(shí)現(xiàn)除雜渣減量化、無害化、資源化。
本發(fā)明目的在于,提供一種硫酸錳溶液的深度除雜方法,旨在有效脫除硫酸錳中的重金屬、鈣、鎂、鐵等雜質(zhì),獲得高純度硫酸錳溶液。
有色金屬冶煉廢渣排料收集裝置,包括冶煉爐(1)和廢渣處理箱(2),其特征在于:所述冶煉爐(1)上部一側(cè)開設(shè)有排渣口(9),排渣口(9)的開口處設(shè)有封閉門,冶煉爐(1)的外壁且位于排渣口(9)的下方設(shè)有排渣導(dǎo)板(10)。
有色金屬冶煉渣回收有價金屬的方法,其特征在于,包括以下步驟: (1)將有色金屬冶煉廢渣、鹵化劑、硫化物混合研磨、干燥得到預(yù)處理礦料; (2)將步驟(1)中得到的預(yù)處理礦料放入加熱爐內(nèi),控制加熱爐內(nèi)壓力為負(fù)壓,升溫進(jìn)行焙燒處理,焙燒處理過程中分區(qū)收集產(chǎn)生的金屬鹵化物煙氣得到金屬鹵化物煙塵,焙燒結(jié)束后,得到焙燒渣。
現(xiàn)有的廢氣處理裝置的進(jìn)氣端在長時間的使用中,內(nèi)壁會粘附較多廢氣中的灰塵,在后續(xù)的過濾中,粘附內(nèi)壁的灰塵會被后續(xù)的廢氣一同帶入箱體內(nèi)進(jìn)行過濾,從而造成灰塵含量較大,過濾效果差,以及過濾效率較低的問題,現(xiàn)有的處理方式是通過將進(jìn)氣端拆卸清理,該種操作較為繁瑣,且維護(hù)清理時間較長,嚴(yán)重影響工作效率,因此實(shí)際使用中存在較大的局限性,具有可改進(jìn)的空間。
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