汽車軸的制備工藝 973     

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本發(fā)明公開了一種汽車軸的制備工藝，包括如下步驟：步驟一：混合物料，將冶金鐵基粉末、潤(rùn)滑劑和成型劑按比例在攪拌器中均勻的混合，步驟二：進(jìn)行壓制，將得到的混合材料放入壓制機(jī)內(nèi)壓制成傳動(dòng)軸毛坯，步驟三：鍛造物料，將得到的傳動(dòng)軸毛坯放入高溫爐內(nèi)煅燒，步驟四：熱處理，將傳動(dòng)軸毛胚送入800?900℃的高溫爐，煅燒5?8小時(shí)制成粗胚。本發(fā)明工藝簡(jiǎn)單，易于實(shí)現(xiàn)，降低了生產(chǎn)成本，通過先熱處理再熱鍛的方式得到坯件，提高了加工效率，能夠有效保障加工精度，提高了產(chǎn)品的強(qiáng)度、硬度和耐磨性，生產(chǎn)質(zhì)量能夠極大的提高，具有工序合理、節(jié)約原材料、節(jié)約成本、操作簡(jiǎn)單、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品合格率高、產(chǎn)品表面硬度高。

閃速煅燒爐及具有其的閃速煅燒設(shè)備 922     

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本發(fā)明涉及稀土冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種閃速煅燒爐及具有其的閃速煅燒設(shè)備。一種閃速煅燒爐，包括：至少一個(gè)爐體，具有容納腔、第一進(jìn)口、第一出口以及第二出口；至少一個(gè)噴嘴，設(shè)于所述第一進(jìn)口處，與物料出口和熱氣出口相連，以將物料和熱氣同時(shí)噴入爐體內(nèi)發(fā)生反應(yīng)，產(chǎn)物經(jīng)所述第一出口排出，尾氣經(jīng)第二出口排出。本發(fā)明提供了一種物料顆粒分散均勻，煅燒時(shí)間短，且煅燒完全，稀土收率高的閃速煅燒爐及具有其的閃速煅燒設(shè)備。

銅陽極泥中銅、砷、碲的提取方法 1188     

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本發(fā)明屬于有色金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種銅陽極泥中有價(jià)金屬的回收，具體包括步驟：在銅陽極泥中加入濃硫酸，控制反應(yīng)硫酸濃度和反應(yīng)時(shí)間，銅、砷得到有效浸出，得到浸銅液和浸銅渣，浸銅液進(jìn)入銅電解凈液系統(tǒng)回收銅、砷；將浸銅渣按液固比加入氫氧化鈉溶液中，控制反應(yīng)溫度和攪拌時(shí)間，過濾，得到金銀富集物和堿浸液，金銀富集物再制取金銀產(chǎn)品；維持反應(yīng)溫度，向堿浸液中緩慢加入稀硫酸，控制反應(yīng)終點(diǎn)pH值，靜置澄清，過濾得到碲富集物和含砷液，含砷液送砷生產(chǎn)線制取砷產(chǎn)品。采用上述技術(shù)方案，能夠綜合回收銅陽極泥中銅、砷、碲，實(shí)現(xiàn)資源高效利用。

單晶高溫合金耐磨抗氧化涂層的界面凈化方法 1099     

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本發(fā)明屬于金屬零部件表面涂層與防護(hù)領(lǐng)域，特別涉及一種單晶高溫合金表面耐磨抗氧化涂層的界面凈化方法，包括步驟：(1)將單晶高溫合金零部件待強(qiáng)化部位逐層打磨至光滑面，消除變形層和殘余應(yīng)力，采用丙酮超聲清洗去除油污和雜質(zhì)；(2)將涂層粉末NiCr?Cr₃C₂或MCrAlY?Cr₃C₂、鎳基自熔性合金粉末和純Cr粉按照放入球磨機(jī)中混合均勻；(3)將混合后的粉末與無灰分有機(jī)粘結(jié)劑混合后攪拌均勻，形成膏狀粉末；(4)將膏狀粉末壓制成薄片后放置于單晶高溫合金零部件待強(qiáng)化表面，然后放入干燥箱中烘干；(5)將烘干后的零部件放入真空釬焊爐中，在真空下完成釬涂過程，隨爐冷卻至室溫后取出，獲得冶金結(jié)合且界面凈化的耐磨抗氧化涂層。

電路板的無害化處理以及資源綜合回收的方法 1146     

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本發(fā)明公開了一種電路板的無害化處理以及資源綜合回收方法，包括以下步驟：包括：(1)采用電解法脫焊錫，使得元器件無損傷脫落；(2)電路板粉碎，靜電分選，使金屬成分與非金屬成分分離；(3)取金屬成分進(jìn)行濕法冶金，回收有價(jià)金屬；(4)非金屬成分用有機(jī)溶劑萃取，使環(huán)氧樹脂和玻璃纖維分開，以便回收利用。本發(fā)明在溫和的條件下實(shí)現(xiàn)電路板中金屬成分和非金屬成分的綠色回收，回收率高，工藝簡(jiǎn)單，不僅可減少污染物的排放，而且使資源得到充分利用。

回轉(zhuǎn)爐及其處理雜銅或塊狀粗銅工藝 841     

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本發(fā)明公開一種回轉(zhuǎn)爐,該爐為圓柱型,在回轉(zhuǎn)爐上開有水平設(shè)置的加料口;在爐體上開有個(gè)出渣口;出銅口;在爐體端蓋上開有可用于安裝燒嘴的孔;在開燒嘴開孔的爐體端蓋另一側(cè)徑向開有排氣孔;在爐體上開有氧化還原風(fēng)口;爐下部設(shè)支撐,爐體可在支撐上回轉(zhuǎn)。利用該回轉(zhuǎn)爐處理雜銅或塊狀粗銅工藝,它是采用重油、天然氣、粉煤等燃料,也可加氧氣燃燒提供熱源熔化固體銅料,壓縮空氣作為氧化劑,石英砂作為熔劑,經(jīng)氧化造渣除去雜質(zhì)后,通入天然氣或LPG等還原,生產(chǎn)出陽極銅;煙氣通過煙罩導(dǎo)入二次燃燒及余熱鍋爐中進(jìn)行余熱回收、冷卻、收塵處理。本發(fā)明具有熱效率高、節(jié)能,無黑煙污染、環(huán)保效果好,自動(dòng)化機(jī)械化程度高,操作安全,投資相對(duì)較低等優(yōu)點(diǎn),特別適合大中型雜銅精煉廠使用。

銅陽極板圓弧式分片裝置 915     

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銅陽極板圓弧式分片裝置,屬于銅冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域,包括機(jī)架、左分片操作器、右分片操作器、左液壓缸、右液壓缸和液壓電磁閥,左分片操作器和左液壓缸與右分片操作器和右液壓缸結(jié)構(gòu)對(duì)稱并布置在機(jī)架兩側(cè),左液壓缸和右液壓缸由同一個(gè)液壓電磁閥統(tǒng)一控制,左分片操作器包括左液壓缸、左傳動(dòng)連桿、左旋轉(zhuǎn)軸和左分片桿,所說的左分片桿與右分片桿轉(zhuǎn)動(dòng)角度相同。該裝置采用圓弧式分片方式有利于銅陽極板的分離,單片銅陽極板既沿水平又向上運(yùn)動(dòng),使貼合緊密的相鄰兩片銅陽極板之間松開,消除了銅陽極板表面的粘連,提高了銅陽極板分片可靠性,大大降低了分片故障率,整個(gè)裝置結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單、體積小、成本低。

多組分{100}織構(gòu)無取向電工鋼的制備方法 797     

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本發(fā)明涉及冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種多組分{100}織構(gòu)無取向電工鋼的制備方法。本發(fā)明通過控制薄帶連鑄參數(shù)制備1.5～2.5mm厚的無取向電工鋼鑄帶，直接冷軋至厚度為0.35～0.50mm后，先進(jìn)行預(yù)回復(fù)退火，再進(jìn)行成品退火，此過程中控制退火溫度、時(shí)間以及升降溫速率。本發(fā)明所制備的無取向電工鋼具有多組分{100}織構(gòu)，包括{100}<001>、{100}<012>和{100}<011>，{100}織構(gòu)組分體積分?jǐn)?shù)達(dá)到25～39％，其軋向磁感值1.71～1.78T，橫向磁感值1.70～1.76T，板面45°方向磁感值達(dá)到1.65～1.67T。本發(fā)明通過優(yōu)化退火工藝，利用{100}變形組織的強(qiáng)回復(fù)與再結(jié)晶協(xié)同作用，從而顯著增強(qiáng){100}退火織構(gòu)，方法簡(jiǎn)單有效。

多孔陶瓷材料及其制備方法和在氟離子去除中的應(yīng)用 959     

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本發(fā)明屬于稀土濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種多孔陶瓷材料及其制備方法和在氟離子去除中的應(yīng)用。本發(fā)明提供的多孔陶瓷材料，制備原料包括以下質(zhì)量百分含量的組分：碳酸鑭鈰48～88.2％，三氧化二鋁0.6～12％，二氧化硅0.6～12％，碳酸鈣4～40％和粘接劑0.1～10％。采用本發(fā)明提供的多孔陶瓷材料處理稀土磁性材料廢料回收過程中浸出料液時(shí)，能夠有效去除浸出液中的氟離子，同時(shí)不會(huì)降低浸出液中稀土離子的含量，從而提高稀土離子的回收率。與傳統(tǒng)化學(xué)沉淀除氟方法比較，本發(fā)明綠色、環(huán)保、成本低、稀土損失率低，除氟效率高，且長(zhǎng)期循環(huán)使用。

草酸廢水綜合利用的方法 932     

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本發(fā)明公開了一種草酸廢水綜合利用的方法，所述方法包括以下步驟：(1)向草酸廢水中加入鐵；加入鐵與草酸的摩爾比為n(Fe):n(Ox)≤4:3；(2)草酸廢水加堿調(diào)節(jié)pH在1.0～8.0區(qū)間內(nèi)；最后得到回用水。本發(fā)明可顯著降低后續(xù)鹽的排放，有利于實(shí)現(xiàn)綠色循環(huán)經(jīng)濟(jì)，具有顯著社會(huì)價(jià)值。本方法處理后的回用水中COD可降至100mg/L，且后續(xù)可無縫對(duì)接蒸發(fā)回收鹽，本發(fā)明具有顯著的社會(huì)經(jīng)濟(jì)效益，低成本、過程易控制、易實(shí)現(xiàn)工業(yè)化。本發(fā)明為濕法冶金行業(yè)綠色發(fā)展以及廢水綜合利用提供了一種新的解決方案，具有顯著的推廣價(jià)值。

鈦硅碳在硬質(zhì)合金中的應(yīng)用 1194     

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本發(fā)明涉及粉末冶金技術(shù)，是一種耐高溫氧化高強(qiáng)度Ti3SiC2硬質(zhì)合金。本發(fā)明由碳化鎢粉或碳化鎢復(fù)合粉和鈷粉與Ti3SiC2粉末組成，其中Ti3SiC2粉末占合金的質(zhì)量比為：0.1～5％；所述的Ti3SiC2粉末純度大于98％、顆粒尺寸為0.01～10μm。本發(fā)明合金中的Ti3SiC2既能細(xì)化硬質(zhì)合金晶粒，阻礙晶粒長(zhǎng)大，又能增強(qiáng)硬質(zhì)合金致密性；不論高鈷或低鈷合金，其實(shí)際密度可以達(dá)到理論密度的99.9％。

基于共晶組織與原位自生TiB2協(xié)同強(qiáng)化的激光熔覆高耐磨因瓦合金涂層的制備方法 1060     

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本發(fā)明涉及合金制備及材料表面處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種基于共晶組織與原位自生TiB2協(xié)同強(qiáng)化的激光熔覆高耐磨因瓦合金涂層的制備方法。本發(fā)明高耐磨因瓦合金粉末各組分及其質(zhì)量百分比為35％～53％Fe，36％Ni，10％～20％FeB，1％～9％Ti，其中控制Ti的質(zhì)量是FeB質(zhì)量的0.1～0.45倍，總和為100％。通過球磨混粉以及激光熔覆后，制備出具有冶金結(jié)合的涂層。本發(fā)明通過控制成分及激光熔覆參數(shù)，將因瓦合金涂層基體組織調(diào)控為奧氏體以及奧氏體與NiB相組成的共晶組織，同時(shí)生成大量TiB2顆粒，利用共晶強(qiáng)化和原位自生強(qiáng)化的協(xié)同作用，大幅提高激光熔覆因瓦合金涂層的硬度，方法簡(jiǎn)單有效。

含稀土的硬質(zhì)合金及其制備方法 980     

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本發(fā)明屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種含稀土的硬質(zhì)合金及其制備方法，以W?稀土粉末的形式向硬質(zhì)合金中加入稀土，該稀土加入方法穩(wěn)定，稀土不易被氧化，且稀土分散均勻，可以制備得到無夾粗無孔隙的含稀土硬質(zhì)合金，所述硬質(zhì)合金的密度≥14.20g/cm3；硬度HRA≥90.0；強(qiáng)度≥2800MPa；金相A02B00C00E00、無夾粗且相分布均勻。

稀土氧化物酸溶分組的方法 1204     

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本發(fā)明提供了一種稀土氧化物酸溶分組的方法，屬于稀土濕法冶金領(lǐng)域。包括以下步驟：將稀土氧化物原料、水和第一無機(jī)酸混合進(jìn)行第一酸溶，得到第一濾渣，所述第一無機(jī)酸中氫離子的濃度為1mol/L；將所述第一濾渣和第二無機(jī)酸混合進(jìn)行第二酸溶，得到第二濾渣，所述第二無機(jī)酸中氫離子的濃度為3mol/L；將所述第二濾渣和第三無機(jī)酸混合進(jìn)行第三酸溶，得到第三濾渣，所述第三無機(jī)酸中氫離子的濃度為5mol/L。本發(fā)明通過控制酸溶使用不同濃度的無機(jī)酸，將稀土元素在酸溶過程中進(jìn)行分組，將各個(gè)稀土元素按照溶出無機(jī)酸的濃度不同進(jìn)行分組，對(duì)后續(xù)的萃取分離起到減輕萃取壓力，減少萃取級(jí)數(shù)的作用，且節(jié)約空間資源，減少生產(chǎn)成本。

從硫酸鹽溶液中分離富集氟和/或氯的方法及其系統(tǒng) 837     

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本發(fā)明涉及一種從高氟氯硫酸鹽溶液中分離富集氟、氯的方法，屬于有色金屬冶金領(lǐng)域。本發(fā)明首先利用氟化氫、氯化氫易于揮發(fā)的特性，采用噴霧干燥工藝將硫酸鹽溶液中的氟、氯揮發(fā)脫除，并得到硫酸鹽結(jié)晶產(chǎn)品。其次利用氯化鈣溶液選擇性吸收氟化氫的特性，采用四級(jí)逆流洗氣塔分離干燥尾氣中的氟、氯，并獲得氟化鈣和鹽酸副產(chǎn)品。本發(fā)明具有工藝簡(jiǎn)單、成本低、資源利用率高的優(yōu)點(diǎn)，具有較好的產(chǎn)業(yè)化應(yīng)用前景。

高溫合金表面耐磨抗氧化涂層的制備方法 1029     

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本發(fā)明屬于金屬零部件表面涂層與防護(hù)領(lǐng)域，特別涉及一種高溫合金表面耐磨抗氧化涂層的制備方法，包括步驟：(1)高溫合金表面處理：用砂紙打磨高溫合金表面，采用丙酮超聲清洗去除高溫合金表面油污與雜質(zhì)。(2)涂層粉末NiCr?Cr₃C₂、釬料粉末NiCr19Si10分別制成膏狀，或涂層粉末與釬料粉末按比例混合后制成膏狀。(3)將膏狀粉末壓制成規(guī)定尺寸的薄片狀后放置于高溫合金表面后干燥。(4)將干燥后樣品置于真空釬焊爐中加熱，經(jīng)過設(shè)定的溫度制度后，隨爐冷卻至室溫后取出，形成致密且與基體冶金結(jié)合的耐磨抗氧化涂層。本發(fā)明在不熔化高溫合金基體的前提下，耐磨性能和抗氧化性能顯著提高，從而延長(zhǎng)高溫合金熱端部件的使用壽命。

利用中間過渡層實(shí)現(xiàn)微細(xì)絲與不等直徑多股導(dǎo)線儲(chǔ)能焊接的方法 1028     

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本發(fā)明涉及一種利用中間過渡層實(shí)現(xiàn)微細(xì)絲與不等直徑多股導(dǎo)線儲(chǔ)能焊接的方法。儲(chǔ)能焊作為細(xì)絲連接的方法之一，得到廣泛應(yīng)用，但無法實(shí)現(xiàn)多股導(dǎo)線與微細(xì)絲的儲(chǔ)能焊。本發(fā)明提出的方法以銅箔作為中間過渡層、利用儲(chǔ)能焊時(shí)焊件接觸處短路放電實(shí)現(xiàn)冶金結(jié)合的特點(diǎn)，使得微細(xì)絲先與中間過渡層實(shí)現(xiàn)連接，然后再與多股導(dǎo)線進(jìn)行儲(chǔ)能焊。多股導(dǎo)線、中間過渡層與微細(xì)絲與三者的連接通過不同的焊接能量分步進(jìn)行儲(chǔ)能焊接，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)微細(xì)絲與不等直徑多股導(dǎo)線的儲(chǔ)能焊接。本發(fā)明焊接過程中絲材受熱少，焊接接頭強(qiáng)度高，焊接方法簡(jiǎn)單，焊接速度快，保證了產(chǎn)品生產(chǎn)的可靠性和經(jīng)濟(jì)性。

輕稀土礦預(yù)分離帶支體萃取分離工藝方法 766     

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一種輕稀土礦預(yù)分離帶支體萃取分離工藝方法，屬稀土濕法冶金。本發(fā)明應(yīng)用預(yù)分離萃取法原理和帶支體萃取法及其優(yōu)化理論，并采用多出口工藝和高純?nèi)隹诠に嚕罁?jù)輕稀土礦的配分特點(diǎn)，使這些方法有機(jī)的結(jié)合，選擇更佳的工藝走向，對(duì)輕稀土礦的La?Nd輕稀土和它的中重稀土同時(shí)進(jìn)行聯(lián)合分離。新流程的特征有中重稀土分離工藝的預(yù)分洗滌段中間開設(shè)了第3出口引出有機(jī)相、和LaCe/支體CePr/Nd分離工藝、及La/高純Ce/Pr分離工藝。形成的新的輕稀土礦預(yù)分離帶支體萃取分離工藝方法，可以使萃取分離輕稀土礦的工藝處理能力提高、萃取劑和稀土金屬存槽量減少、酸堿消耗下降、生產(chǎn)成本降低，產(chǎn)品純度更高，整體分離效果更好，且工業(yè)排放減少，利于綠色環(huán)保。

利用液膜從磷礦中提取稀土的方法 965     

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本發(fā)明屬稀土冶金領(lǐng)域,涉及稀土的提取,提供了一種利用液膜從含稀土的磷礦中提取稀土元素的方法。將中性萃取劑與表面活性劑按照5∶1-1∶5的體積比混合,混合液再與煤油按照5∶95-50∶50的體積比混合制得混合有機(jī)相,將混合有機(jī)相與HNO3溶液按5∶1-1∶5的體積比混合,完成制膜過程;將磷礦分解液與乳狀液膜按照體積比為500∶15-200比例加入提取器中,完成后轉(zhuǎn)入澄清器,進(jìn)行破乳,經(jīng)草酸或草酸鹽沉淀、煅燒后,制得稀土氧化物。稀土氧化物純度大于95%,稀土總回收率在98%以上。

凈化去除硝酸稀土料液中的硅、鋁的方法 960     

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一種凈化去除硝酸稀土料液中的硅、鋁的方法，屬濕法冶金領(lǐng)域，其特征是先將 硝酸稀土料液進(jìn)行預(yù)先處理，使SiO2的殘留量≤30mg/l，Al2O3的殘留量≤0.3％，調(diào)pH 為3-6，加入到反應(yīng)釜中，攪拌加熱至70-90℃，按料液TREO量的1-5％比例加入碳酸 鈰，之后按TREO的0.5-2％的量將氧化劑緩慢加入，攪拌，加熱煮沸30分鐘以上，靜 置澄清12小時(shí)以上，分別抽取上清液和帶渣的料液，過濾，本發(fā)明的凈化除雜可得到 SiO2＜1mg/l，Al2O3/TREO≤100ppm的硝酸稀土料液，經(jīng)過凈化的料液，不但可以得到 高純度的最終產(chǎn)品，應(yīng)用在萃取工藝料液的前處理上，還可使得萃取分層速度快，解 決萃取工藝因硅、鋁雜質(zhì)影響的問題。

超高速激光熔覆對(duì)軌道車輪進(jìn)行強(qiáng)化的方法 797     

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本發(fā)明屬于激光熔覆修復(fù)技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種超高速激光熔覆對(duì)軌道車輪進(jìn)行強(qiáng)化的方法，在超高速激光熔覆中，落在基體表面的是液態(tài)的熔覆材料而不是固態(tài)粉末顆粒，所以可顯著提升其熔覆速度。與傳統(tǒng)激光熔覆相比，超高速激光熔覆的熱影響區(qū)為微米尺度，且冶金結(jié)合強(qiáng)度更高、避免了激光快速加熱和冷卻作用下熔覆層的開裂，同時(shí)消除了熱影響區(qū)中高硬度且低韌性的馬氏體組織；與硬鉻電鍍相比，超高速激光熔覆能制備出無氣孔、裂紋等缺陷的涂層，且更加環(huán)保；與熱噴涂相比，超高速激光熔覆可節(jié)約90％左右的材料。通過超高速激光熔覆對(duì)軌道車輪進(jìn)行強(qiáng)化，可提高車輪減摩、耐磨、耐疲勞、耐腐蝕、抗氧化等性能。

高比表面積低殘氨黃色氧化鎢及其制備方法 773     

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本發(fā)明公開了一種高比表面積低殘氨黃色氧化鎢及其制備方法，涉及氧化鎢技術(shù)領(lǐng)域，將仲鎢酸銨加入設(shè)有六個(gè)溫度控制區(qū)的煅燒爐中，仲鎢酸銨在六個(gè)溫度區(qū)依次進(jìn)行氧化煅燒，冷卻和過篩得氧化鎢；第一溫度控制區(qū)溫度為420～650℃；第二溫度控制區(qū)溫度大于或等于第一控溫度制區(qū)；第三溫度控制區(qū)溫度大于或等于第二溫度控制區(qū)；第四溫度控制區(qū)溫度大于或等于第三溫度控制區(qū)；第五溫度控制區(qū)溫度大于或等于第四溫度控制區(qū)；第六溫度控制區(qū)溫度為690～800℃，且大于或等于第五溫度控制。本發(fā)明的有益效果是制得的黃色氧化鎢比表面積≥5m²/g，殘氨量≤0.01％，表面積大有利于生產(chǎn)粗顆粒鎢粉及復(fù)合陶瓷著色，同時(shí)降低了殘氨量，從而緩解粉末冶金行業(yè)處理氨的壓力。

從鋰云母礦中提取銣和銫的方法 1232     

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本發(fā)明屬于冶金技術(shù)領(lǐng)域，公開了一種從鋰云母礦中提取銣和銫的方法，用微波爐將α型鋰云母轉(zhuǎn)化為β型鋰云母，并粉碎拌合濃硫酸進(jìn)行微波硫酸化焙燒，浸泡得到含鋰、鉀、銣、銫的堿金屬溶液母液，然后采用銫陽離子交換樹脂交換柱循環(huán)吸附銫離子，洗脫得到銫鹽，再用銣陽離子交換樹脂交換柱循環(huán)吸附銣離子，洗脫得到銣鹽。采用本發(fā)明的方法處理鋰云母礦，能耗低，不會(huì)產(chǎn)生三氧化硫，而且銣和銫提取率高，并且有助于簡(jiǎn)化后續(xù)的提鋰工藝。

含碲溶液中深度除錫方法 1149     

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本發(fā)明屬于有色金屬提取冶金技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種含碲溶液中深度除錫方法，其特征在于：在含碲溶液中，加入復(fù)合硅酸鹽添加劑，控制復(fù)合硅酸鹽添加劑與溶液中錫質(zhì)量比0.2?2：1，反應(yīng)溫度50??90℃、反應(yīng)時(shí)間2??12小時(shí)，沉積結(jié)束后，過濾，得到的濾液經(jīng)酸中和，過濾得到碲富集物。本發(fā)明可深度除錫，得到含碲達(dá)60%以上碲富集物。

不銹鋼陰極剝片裝置 1104     

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不銹鋼陰極剝片裝置,屬于冶金設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域,包括輸送鏈、輸送鏈驅(qū)動(dòng)裝置、輸送鏈支架、極板吊鉤、剝片支架、導(dǎo)電棒固定機(jī)構(gòu)、松板機(jī)構(gòu)、松板驅(qū)動(dòng)裝置、脫板機(jī)構(gòu)、脫板驅(qū)動(dòng)裝置、限位裝置、翻板機(jī)構(gòu)、翻板驅(qū)動(dòng)裝置、托板裝置、托板驅(qū)動(dòng)裝置,輸送鏈的鏈條底部帶有極板吊鉤,輸送鏈由輸送鏈支架托住,輸送鏈和輸送鏈支架位于剝片支架上端,輸送鏈由輸送鏈驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng),輸送鏈驅(qū)動(dòng)裝置固定在輸送鏈支架上;導(dǎo)電棒固定機(jī)構(gòu)連接在輸送鏈支架上端位置;松板機(jī)構(gòu)的一端和剝片支架鉸接;脫板機(jī)構(gòu)的一端鉸接在剝片支架上端,由脫板驅(qū)動(dòng)裝置驅(qū)動(dòng),脫板驅(qū)動(dòng)裝置固定在剝片支架上。本發(fā)明對(duì)于節(jié)省剝片時(shí)間、降低設(shè)備成本、改善現(xiàn)場(chǎng)工作環(huán)境等方面有積極意義。

石材切割動(dòng)力裝置在破碎機(jī)領(lǐng)域中的應(yīng)用 892     

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本發(fā)明屬于礦山、水泥、煤炭、冶金、建材、公路、燃化領(lǐng)域中的破碎機(jī),具體是涉及石材切割機(jī)動(dòng)力裝置在破碎機(jī)領(lǐng)域中的應(yīng)用。它是由是由皮帶輪、有冷卻水道的動(dòng)力裝置安裝在破碎機(jī)上組成。由于采用了上述技術(shù)方案,與現(xiàn)有技術(shù)相比,有如下有益效果:正常工作時(shí),用1臺(tái)4極15KW的電動(dòng)機(jī)作動(dòng)力源,完全可以取代原來的1臺(tái)8極30KW電動(dòng)機(jī)用于破碎機(jī)機(jī)的動(dòng)力源,改變了皮帶輪的直徑,提高了偏心錘的工作效率,延長(zhǎng)了破碎機(jī)的使用壽命,可以節(jié)約用電量50%以上。且結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單,安裝方便,經(jīng)久耐用。

一步萃取分離和回收稀土與鐵的方法 1025     

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本發(fā)明提供一種一步萃取分離和回收稀土與鐵的方法，屬于濕法冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法首先將三辛基甲基草酸銨、磷酸三丁酯和磺化煤油混勻，得到有機(jī)相；將有機(jī)相和萃原液按體積比為1∶(1～5)混合，逆流萃取1～5級(jí)，得到負(fù)載有機(jī)相和萃余液；將萃余液過濾，得到草酸稀土；將負(fù)載有機(jī)相和反萃劑按體積比為(1～5)∶1混合，逆流反萃1～5級(jí)，得到富鐵溶液和貧有機(jī)相；將富鐵溶液過濾，得到氫氧化鐵；將貧有機(jī)相與草酸溶液混合，分相，得到再生有機(jī)相，再生有機(jī)相返回有機(jī)相使用。本發(fā)明具有萃取工藝簡(jiǎn)單、流程短、稀土和鐵能同步高效分離與綜合回收的特點(diǎn)。

稀土氧化物摻雜鉬錸合金粉體的制備方法 784     

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本發(fā)明公開了一種稀土氧化物摻雜鉬錸合金粉體的制備方法，屬于粉末冶金技術(shù)領(lǐng)域。該方法包括：1、將可溶性鉬酸銨和錸酸銨原料分別溶解后形成混合溶液；2、將水熱法制備的稀土氧化物前驅(qū)體溶液加入到鉬酸銨和錸酸銨的混合溶液中；3、將所得到的混合溶液進(jìn)行充分機(jī)械攪拌、蒸發(fā)結(jié)晶、烘干后得到復(fù)合粉末；4、將復(fù)合粉末煅燒分解后經(jīng)碳?氫分步還原制備出稀土氧化物摻雜鉬錸合金粉末。采用本發(fā)明制備出的合金粉末燒結(jié)活性高且成分均勻，稀土氧化物顆粒為納米級(jí)，復(fù)合粉體顆粒細(xì)化至亞微米級(jí)。

鋰元素的萃取方法 1087     

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本發(fā)明一種鋰元素的萃取方法，屬于濕法金屬冶金技術(shù)領(lǐng)域。本發(fā)明將含鋰溶液與萃取溶劑混合得到負(fù)載有機(jī)相，再將負(fù)載有機(jī)相與反萃劑混合，獲得萃取溶劑和鋰元素溶液；所述含鋰溶液包括助萃劑，助萃劑優(yōu)選鈣、鎂、鈷、鎳、錳、亞鐵、銅、鍶、鋁、稀土元素的氯化物中至少一種。取得了協(xié)萃劑氯化鐵無損失，反萃液中鐵等氯化鐵引入的雜質(zhì)少。并且避免了因補(bǔ)充氯化鐵而帶入其它新的雜質(zhì)，有利于提高鋰產(chǎn)品品質(zhì)，適用性廣，投資少，成本低，使用方便、安全、可靠，便于工業(yè)化生產(chǎn)，適宜從碳酸鋰等生產(chǎn)廢水中回收鋰元素，也可以從高鎂鋰比鹵水等高雜質(zhì)、復(fù)雜原料中提取鋰元素。有利于改善我國(guó)鋰資源品位低、分離難度大、污染重、成本高的現(xiàn)狀。

復(fù)合型耐腐蝕氯氧鎂瓦 1176     

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本發(fā)明涉及一種建筑屋面或立面使用的復(fù)合型耐腐蝕氯氧鎂瓦。屬于新型建筑材料領(lǐng)域。復(fù)合型耐腐蝕氯氧鎂瓦由面層、中間層、底層構(gòu)成；其面層1由硅丙質(zhì)感漆組成，中層由一層無紡布三層氯氧鎂膠凝材料，兩層中堿玻璃纖維網(wǎng)格布組成；底層由BOPP膠帶組成。復(fù)合型耐腐蝕氯氧鎂瓦具有耐A級(jí)不燃性、耐強(qiáng)酸強(qiáng)堿鹽腐蝕，耐紫外線照射、具有抗折抗壓強(qiáng)度高、耐水浸泡、良好的韌性、下雨噪聲小、綠色環(huán)保、保溫隔熱之特點(diǎn)。復(fù)合型耐腐蝕氯氧鎂瓦采用機(jī)械化包邊工藝產(chǎn)生，無需切邊，不產(chǎn)生工業(yè)廢料。瓦厚度3-6mm，寬800--1050mm，長(zhǎng)度2000-8000mm，重量6-12KG，特別適宜化工、冶金、陶瓷、大型集貿(mào)市場(chǎng)使用。